能源管理智能化 精细落实进流程

  [中国石化新闻网2018-03-16]
  胜利油田在郝现采油管理区探索建立能源管控中心，实现能源消耗流向可视化、在线可优化、能效最大化
  前不久，郝111线停电，影响14口井，全天液量217.4吨，油量24.7吨……
  短短几分钟，这些生产数据便传递到胜利油田现河采油厂有关部门及分管领导手中。他们迅速做出相应决策，把油井产量影响降到最低。
  从以往的人工计算、层层上报，然后等待上级指令再组织生产，到如今信息自动报警、数据自动生成、结果快速反馈、决策高效下达。对郝现能源管控中心的投运，有关专家这样评价：“实现了上游板块能源管控中心建设零突破，打造了一种能效管理的新模式。”
  所有的能耗都看得见
  2017年6月，中国石化上游板块第一个能源管控中心——郝现能源管控中心投运，结束了条块分割的能源管理历史，取而代之的是，所有能耗在一张图上实时呈现。
  “十分震撼！不可想象！”前来参观的人员纷纷发出这样的感叹。
  在生产指挥中心的大屏幕上，区域内各类能源各个节点的能效状态，抽油机、注水泵等单台设备、单个泵站的实时能耗状况清清楚楚地呈现出来，轻点鼠标，你可以了解任意设备的能耗历史数据，并以此分析设备能耗的高低优劣，并对能耗变化过程和趋势做出科学调整。
  以河143-斜61井为例，打开历史记录，该油井原来每天耗电约150千瓦时，经技术人员综合分析后，于2017年9月29日更换电机，然后将该井冲次由2.04降为1.4，取得日节电约70千瓦时的好效果。
  郝现采油管理区副经理高华介绍，2016年10月，胜利油田启动能源管控中心试点建设，他们以提质增效为目标，以能源精细化、科学化、集中化管理为主线进行技术研究。
  工作中，他们依托已有的“四化”建设形成生产指挥平台，设计了7大模块54个子模块120余项业务功能，集成了生产指挥实时库、源头数据中心、分队计量数据库三大数据中心，同时补充完善了数据采集设备，首次实现电网实时数据的集成和接入，确保了整个能耗过程的实时监控、预警及优化。
  每一项能耗都可以优化
  在河110-24井现场，抽油机正常运转，表象与以往没什么两样。可在郝现生产指挥中心主任高冠一看来，它的身体更健康了。
  这种健康体现在平衡率上。高冠一告诉记者，2017年9月1日，他们对该井实施调平衡，此后平衡率由原来的79.1%上升到92.1%，目前一直保持稳定。
  “抽油机平衡率的提高有许多益处。”高冠一说，“最直观的体现是更加节能，大大提高了电动机的效率和使用寿命。”此外，还能有效延长抽油杆、泵及抽油装置的寿命，进而延长油井检泵周期，提升油井产量。
  统计数据显示，河110-24井的平衡率提升后，截至目前，该井节电近7000千瓦时。在郝现采油管理区，自能源管控中心投运以来，他们通过调整平衡度，优化油井21口，累计节电17000多千瓦时，增油146.6吨。“取得了既降低能耗，又提升管理水平，还见到显著经济效益的多重效果。”高华说。
  与油井能实时评价、在线优化一样。他们还通过一体化平台，利用已有数据库，建立了油井能耗预警模型598个、注水泵性能评价模型19个、供电线路失电报警模型20个，根据数据变化趋势进行报警、预警，在线推送优化方案，供现场技术管理人员参考执行，不断进行循环验证和效果跟踪，助力指挥生产管理高效运行。
  整体能效实现最大化
  提液单耗10.4千瓦时/吨，远优于考核指标12.1千瓦时/吨，这是郝现采油管理区上交的一份能耗答卷。
  高华说，这成绩与能源管控中心投运关系密切。它基于数据库和“四化”实时数据，自动与国标、行标、企标和考核标准多层次全面对标评价，动态发现系统效率不达标井。应用标杆对照等多种办法建立起的能效优化模型，对潜力井制定综合优化措施，调整冲程、冲次，以及在作业期间调整泵径、泵深，实现提高系统效率、全面降低单耗的目标。
  2017年8月14日，河106-斜40井泵效连续三天下降，河106-14及河104-侧12井提液单耗连续三天上升。报预警系统发出预警信息后，他们根据效能优化模型做出相应调整。第二天，三口井的能耗明显下降。
  “以往是不可想象的。”高华说。在未实现“四化”以前，能源的管理是管、控分离，管得既不精细，也不科学，控制能耗的措施也明显滞后。
  如今则完全不同，能源管控由原来的人工判断、听人指挥向模型判断、听数字指挥转变，单参数报警、多参数组合预警、单井能效优化完全融入日常生产管理当中，实现了能源管、控同步运行。
  数据显示，通过模型优化，郝现采油管理区在半年时间里节电20万千瓦时，增油900吨。不仅如此，通过油井组合预警还有效减少了躺井次数，减少作业占产；通过不断的优化跟踪可以确定油井的合理热洗周期，降低了热洗成本费用。更重要的是，实现生产运行日常管理由被动处理向主动预防的转变。