世界首只仿生钻头试验成功

　　[中国石油报 2010年8月10日] 8月5日上午，大庆油田采油六厂精细压裂增油试验现场一片欢腾。现场实施的1口注入井，采取无夹层定位压裂措施后，注入压力下降0.4兆帕，注入量从53立方米提高到80立方米，吸水剖面得到有效调整。这标志着大庆油田首次将定位压裂的对象由具有稳定结构界面的油层拓展到无结构界面的油层，并获得了成功。
　　据采油六厂工程技术大队技术人员介绍，定位平衡压裂工艺是通过定位平衡压裂封隔器上的长胶筒和喷砂体的组合来控制压裂目的层的裂缝形成的位置和吸液炮眼的数量，达到裂缝定位和使目的层产生水平裂缝的目的。这项技术在大庆油田中后期高含水开发阶段曾初步应用上百口井，工艺成功率达96%，平均单井日增油9吨以上，含水率下降4到8个百分点。近年来，针对喇嘛甸油田特高含水期厚油层不同结构界面的情况和剩余油分布的类型，这个厂为进一步增加厚油层内剩余油的动用程度，在压裂挖潜上提出了改造无夹层厚油层低渗透部位的思路。
　　无夹层定位压裂技术是在定位平衡压裂工艺的基础上，通过长胶筒封隔器直接封堵厚油层内高渗透部位，将一定范围内的岩层及炮眼覆盖，使其成为一个整体共同作为隔层，实现对厚油层内低渗透部位剩余油的挖潜。这项技术的关键是高承压长胶筒封隔器。采油六厂工程技术人员经过3年试验攻关，突破了承压和防砂的技术难关，完成了高承压即最高可达50兆帕的长胶筒研制。
　　2010年，采油六厂开展了无夹层定位压裂试验。这是大庆油田首次将定位压裂的对象由具有稳定结构界面的油层拓展到无结构界面的油层，8月5日，试验获得成功。在试验区1口注入井上实施压裂措施后，这口井注入压力下降了0.4兆帕，注入量从53立方米提高到80立方米，吸水剖面得到有效调整。由此可以证明，长胶筒无夹层定位压裂技术可实现注入井的有效注入，可助力油田水驱持续稳产。