石油石化科技

我国重质油裂解技术的研发进展

2009/12/17　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

  [石油化工科技网2009年12月14日]  我国原油中轻质油含量普遍偏低，直馏石脑油和轻柴油一般只占原油的30%左右，因此，在我国发展重质油裂解技术研究具有极其重大的现实意义。
  北京石油化工科学研究院开发出催化热裂解制取乙烯，丙烯的（CPP）技术。其特点是以重质油为原料，采用专门研制的酸性分子筛催化剂，操作条件比传统的蒸汽裂解制乙烯缓和，适合直接加工常压渣油尤其是石蜡基油，还可掺炼适量的减压渣油。该技术已经在大庆炼化分公司进行了工业试验，效果很好。沈阳化工股份有限公司采用CPP技术开始建设国内第一套50万吨/年催化热裂解制乙烯和丙烯装置，于2008年建成。
  石油化工科学研究院开发了采用重油路线生产轻质烯烃的催化裂化(FCC)家族系列技术，如催化裂解(DCC)和催化热裂解(CPP)。其中DCC技术的工业化装置已经运行，经济效益明显。
  洛阳石化工程公司借鉴成熟的重油催化裂化工艺技术，开发了一种重油直接裂解制乙烯工艺(HCC)和相应的催化剂。HCC工艺采用提升管反应器(或下行管式反应器)来实现高温(660-700℃)、短接触时间(小于2s)的工艺要求。30万吨/年乙烯的HCC装置技术经济评价结果表明，用中等质量的常压渣油为原料时，其乙烯生产成本仅为同等规模的石脑油管式炉裂解乙烯的76%，具有较强的竞争力。现已在黑龙江齐齐哈尔化工公司进行工业试验取得成功，达到世界同类技术的领先水平。这套由催化裂化装置改造的HCC装置属世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工业化装置，处理能力为6万吨/年，原料为100%大庆常压渣袖。采用活性、选择性、稳定性均良好的LCM-5专用催化剂。乙烯和丙烯的单程裂解质量产率分别达到22%和15.5%左右。混合丁烯质量产率为8%，乙烯产率为6%-7%。乙烷回炼后，乙烯产率可提高到26%-27%，丙烯产率提高对16%左右。