石油石化科技

首套减顶瓦斯增压脱硫成套技术成功应用

2009/11/4　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[石油化工科技网2009年10月30日] 近日，广州石化蒸馏㈢装置减顶增压脱硫设施经改造及操作调优后投用获得成功。该设施投用后减压塔顶高硫尾气含硫量由25%降至0.055%，脱硫率达99.99%，脱硫后的瓦斯供加热炉燃烧，烟气SO2含量由2850mg/Nm3降至600mg/Nm3以下，最低降至249mg/Nm3，SO2排放比改造前减少80%，完全符合国家烟气排放二氧化硫含量不大于850mg/Nm3的限值。该套技术的成功应用，开创了国内加工高硫原油蒸馏装置减压塔不凝瓦斯气有效脱硫工艺的先河，为行业内同类装置应用该技术提供了宝贵经验。

800万吨/年常减压蒸馏三装置以加工硫含量在2.66%以下的中东高硫原油为主。在各塔顶不凝瓦斯气中，以减压塔顶瓦斯气H2S含量最高，通常在20%以上，最高含硫量达40%。根据洛阳石化工程公司总体设计要求，减顶瓦斯气处理采用增压喷射脱硫技术，达到增压及脱硫后环保排放的标准。该技术方案在实际应用过程中一波三折：在2006年4月装置首次开车出现胺液发泡现象，造成该脱硫系统未能同步投用。分公司从两方面着手解决气液混合发泡问题：一方面调整胺液浓度，减少胺液中的表面活性分子，另一方面考虑到成本效益问题，决定在设备不进行大改造的前提条件下，通过工艺提压方式消泡。经过分公司、杭州西湖真空设备厂、洛阳石化工程公司三方技术人员不懈努力，胺液质量改良技术攻关取得突破，但在2008年3、4月间试运行期间因胺液跑损较大又停了下来。最终，技术人员利用2009年5月装置大修机会，在减顶气入炉前增加了凝液聚结器，用于回收减顶气携带并冷却后沉降的胺液，彻底解决胺液跑损问题。经过操作人员精心操作，减顶瓦斯增压脱硫系统运行获得成功，完全满足设计使用要求。