炼油与石化工程
大庆炼化做好闲置利用文章挖掘效益增长点
2009/4/2
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来源：中国石油石化工程信息网
[中国石油报2009年3月30日] 3月23日，大庆炼化公司TMP装置重油日处理量达到440吨，比一个月前提高70吨，汽油、柴油、液态烃总收率也由去年的76.7%提高到现在的79%。这些指标的不断提升，预示着该装置已具备建设大规模工业装置和推广应用的条件。在科学发展观的引领下，大庆炼化不仅利用盘活的闲置资产开发出重油裂解多产丙烯的国际领先技术，还取得很好的经济效益。
2005年，大庆炼化世界最大的30万吨聚丙烯装置投产，新老装置每年要外购8万吨丙烯原料，不仅成本较高，原料供应也是制约企业大发展的一个重要因素。大庆炼化党政一班人用科学的眼光打起催化裂解装置的主意，在盘活这套濒临报废的装置上做起文章。
安全为先步步完善
旧装置在改造过程中，解决设备老化、管线陈旧等一系列安全问题至关重要。为将安全工作步步做细，随着装置改造的逐渐完善，安全工作也需要更加扎实。这个公司曾两次采取大的措施完善细化安全问题，宁肯延期开工，也要保证装置的各项安全措施到位。第一次是TMP装置2005年年底主体装置改造完毕后，公司对该装置的安全管理提出更高要求，新增稳高压消防水系统、现场视频监测系统及泵房消防蒸汽幕。第二次是装置即将进料反应前，公司组织相关人员进一步查找安全问题，用一个月时间，对工艺阀门的严密、放空阀根部管线的减薄，以及长时间锈蚀导致压力表管嘴部位容易泄漏等一些细节问题都做了彻底整改。这些安全工作的完善为装置开车一次成功提供了坚实保证。
科研挑战勇破难关
2006年10月24日，装置实现工业化开车一次成功。装置开启后，又出现新的制约正常生产的瓶颈问题，因催化剂破碎严重，导致油浆固体物含量超高，多次造成油浆系统管线、阀门、机泵等设备泄漏而停工抢修。面对挑战，大庆炼化与中国石油大学（华东）、石油化工研究院和华东设计分公司三个合作单位多次开会研究制定整改方案，决定对提升管的进料段结构形式进行改造。提升管改造后开工，油浆固体含量高的问题得到彻底解决，油浆固体含量由开工初期的20克/升降为现在的2克/升。
TMP装置开工后，大庆炼化组织课题组成员单位积极推进工业化试验进程，在试验过程中不仅解决很多生产问题，还进行多次标定。标定结果发现，工艺配套研发的催化剂LCC－200不能完全满足生产需要，课题组决定进一步改进完善TMP的配套催化剂，同时立即从市场上采购一批与配套催化剂性能相近的催化剂，先用商业化的催化剂粗略验证TMP的工艺效果。2007年11月12日用商业化的催化剂进行全面标定，取得较为满意的结果。于2008年9月成功应用LCC－200改进成的LCC－300，标定结果显示，这种具有自主知识产权的新型催化剂，以大庆常压渣油为原料，液体产品收率达到82.66％，干气＋焦炭的收率之和为14.28％，丙烯收率达到20.31％，汽油研究法辛烷值达到96左右。装置经受住近2年的工业运行考验，试验结果完全达到预想指标。
据大庆炼化公司副总工程师、TMP项目经理徐占武介绍，如果新建同等规模的装置，投资需1.5亿元以上，而利用这套闲置的装置可以节省2/3资金。据了解，这个项目已经形成7项专利和3项专有技术，并成功入选2008年中国石油集团科技十大进展，是其中仅有的2项炼化技术之一。同时，对改变我国丙烯原料长期依赖进口的现状，促进我国炼油化工技术的发展具有引领意义。
