让 油管杆修复更智能高效

  中原油田建成投用油管杆自动化修复基地，大幅降低劳动强度，油管杆修复人均生产效率提升了80%，修复成本降低了20%
  [中国石化报 2024-12-02]
  杨静丽 孙 博 宋芳芳
  11月28日，一辆满载200多根油管的运输车，驶出中原油田油管杆自动化修复基地，开往15公里外的文北作业区文92-侧24井场。修复这些油管仅用了1个多小时，此前，完成同样的工作量至少需要3个小时。
  今年10月，中原油田油管杆自动化修复基地建成投用，这是集团公司投资最大、自动化程度最高的油管杆修复示范工程，也是中原油田“十四五”重点工程之一。“基地投用后，年修复油管40万根、抽油杆20万根，产能相当于改造前3个修复单位工作量的总和。”采油气工程服务中心文留准备大队队长魏成彬介绍。
  近年来，中原油田油管杆修复自动化程度低、劳动强度大、生产效率低，油管杆使用10年及以上的占86.6%，部分设备需每周停机维修1至2次，与油田提质提效的生产需求不相适应，提升油管杆修复作业效率迫在眉睫。2023年8月中原油田启动该基地建设，与改造前相比，油管杆修复人均生产效率提升了80%，修复成本降低了20%。
  油管杆修复线100%自动化运转
  “中控室系统显示，油管试压区2号料架呈现料满状态，请前往查看。”11月20日，在该基地中控室，员工王楠点开集成控制系统中弹出的报警信息，与现场人员逐一进行处理。集成控制系统将油管修复线、抽油杆修复线上的各个工序通过通信网络连接在一起，实现对各工序集中远程监控管理。
  “从油管上料到清洗，从除垢到探伤，我们能实时监控各个环节的运行状态，还可远程开关设备。一旦流水线突发紧急情况，当值人员可‘一键式解锁’，实现对突发事件的快速响应和有效处置。”中控室操作员鲍静辉说。
  该系统应用了自动上料、清污、涂油、丝扣检测、自动标识、色环识别等9项国内先进技术，实现油管杆修复线100%自动化运转。
  “基地投产后，我们将逐步按照集中监控、无人值守、有人巡检、专业维护的思路，进一步优化在岗人员，全力推动油管杆修复更安全、更智能、更高效。” 该中心副总工程师侯善勇说。
  员工从“搬运工”转岗为“巡检员”
  11月27日，在油管杆修复工房，员工田飞轻触手机上的虚拟方向盘，智能搬运机器人按照设计的路线，扛着80公斤重的接箍，驶向油管拧扣工位。“这家伙一次最多能搬运500公斤货物，1次充满电，续航8小时。”田飞介绍道。
  原先油管杆修复线自动化程度低，80%以上工序需要人工辅助完成，油管杆修复人员47%从事分选、搬运等体力劳动。“‘满身油渍、一身汗味’是日常工作的真实写照。”田飞说，“现在很多体力劳动交给了机器。上料装置可将杂乱的油管自动码齐，省去了人工搬抬，我们也从原来的搬运工转岗成现在的巡检员。”
  原先抽油杆上的接箍作业需要现场人员手动操作，现在也有了机械臂。人工输入指令后，机械臂可自动识别抽油杆尺寸，精准抓取不同规格的接箍，实现自动旋转上扣。
  相较改造前的油管杆修复线，修复人员减少75%。通过减少人工费、能耗费、维修费等，修复成本降低20%。
  闭环管理实现油不落地、污不入土
  11月28日，在该基地油管杆清洗装置区，矗立了两座挥发性有机物（VOCs）收集处理装置，对油管杆热清洗过程中散发的废气进行收集。通过喷淋冷却降温、“降湿+过滤+分子筛吸附+活性炭吸附”工艺，他们把VOCs从油污水中分离出来，再经过装置的一系列处理，使其浓度降低，实现达标排放。
  该基地新建了雨污自动分离和一体化污水处理装置，雨水可作为油管杆清洗水源补给，生活污水可作为园艺花卉有机肥浇灌使用，含油污水经管网外输至采油厂污水处理站处理回注。“通过全程闭环管理，我们实现油不落地、污不入土。”采油气工程服务中心副经理王立江说。
  与此同时，油管杆传输线用链条传动代替重力自由滚动，滚轮由聚氨酯件代替金属件，工位料架接触面加装聚氨酯层，气动电磁阀排气引接至室外，大幅减少了厂界环境噪声，进一步改善了员工工作环境。
  胜利油田滨南采油厂树立“所有长停井均可扶停”的理念，加强长停井治理
  “唤醒”184口长停井产油4.5万吨
  来源：中国石化报?时间：2024-12-02 08:06
  本报讯 近日，停产9年的单10-61井侧钻后投产，峰值日产油量达到15.2吨。今年以来，针对长停井较多的实际，胜利油田滨南采油厂树立“油水井停着不用就是最大浪费”“所有长停井均可扶停，所有套损井均可修复”的理念，加大长停井治理力度，增加开井数量，提高产量效益。前10个月，滨南采油厂累计扶停油井137口，日产原油258吨，累计产油4.5万吨；扶停水井47口，日增注水3897立方米，累计增加注水量59.8万立方米。
  该厂已勘探开发近60年，随着开发时间的延长，一些油水井由于地质、低产低效和套管变形等原因处于长期停产状态，不光不产油，还要增加折耗成本，且存在安全隐患。“这些井停着是安全隐患，扶起来就是开发潜力，停着是折旧折耗，扶起来就是开发效益。”该厂地质研究所副所长王云祥说，“要常态化梳理挖掘这些井的潜力。”
  为此，他们把长停井治理作为工作重点，从地面、井筒、地下三个维度，常态化开展扶停潜力论证，有针对性地制定不同扶停对策，让停产油水井“再上岗”。2015年6月，单10-61井因高含水、低产低效而停产。前不久，地质技术人员摸排潜力时发现，该井虽然采出程度较高，但老井井间剩余油富集，有较大开发潜力，提出利用老井筒对其进行侧钻，配套复合工艺措施，注汽1000吨，峰值日产油15.2吨。2020年9月，林15-平12井因套管破裂无法修复而停产。前不久，地质技术人员摸排潜力时发现，该井剩余油较富集，有较大开发潜力，依托高精度地震资料，提出利用老井筒对其进行侧钻，配套复合防砂工艺，峰值日产油11吨，目前日产油9.1吨。利33-5井于2023年因解卡未成功而停注，对应井组日产液量和日产油量均下降。今年1月，对其进行大修后恢复分层注水，对应井组日产液量由77吨提升至88.3吨，日产油量从3.6吨提升至4.7吨，累计增油291吨。滨斜更519井因套管损坏难修复而停注，对应井组日产油量递减较快。今年1月，他们对该井采取套内开窗措施，注水后有效补充地层能量，对应井组日产油量从6.6吨提升至11.4吨，累计增油297吨。 （许庆勇）