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印尼将从售给日本LNG中获得高价格

2008/4/3   关键字:   来源:中国石油石化工程信息网
9月通过实施节能降耗、优化物流等措施,降本压费2300多万元,超额完成进度计划。
  该事业部是国内唯一集烧碱、有机氯和环氧树脂产品成龙配套的大型化工企业。该部以精细化管理为理念,强化全员成本意识,引导职工深刻认识到“管理出效益,严格管理出大效益,精细管理出更大效益”。他们建立了横向到边、纵向到底的成本目标管理体系和责任管理体系,同向驱动。今年初,该部编制了《2010年成本精细管理年工作手册》,提出了节能创效700万元、降耗创效500万元、优化物流创效500万元、减费600万元的目标,对各单位产品能、物耗目标、物流降本目标都设立了标杆值,明确了相应的降本压费措施。
  该部细化考核,建立了领导责任机制,按照“目标分解、过程控制、分级负责、考核兑现”的原则,将104个子项分解,设定“标杆”,逐项落实责任部门,落实到装置班组,大力开展“建标、创标、追标、达标”活动。建立考评机制。落实成本分析讲评制度,通过周生产优化会、月经济活动分析会、季成本分析讲评会,完善讲评制度。建立激励机制。强化以成本为中心的经济责任制考核。月度综合奖由过去考核产量为主,转变为以考核成本费用为主,产量、质量、安全、环保等考核指标作为否决项。建立约束机制。对成本管理手册中拟定的63项降本措施进行跟踪、督查。
  该事业部以“6S”管理为手段,持续推进全员成本改善。他们每周讲评一次6S成本改善,每季举行一次6S成本改善和劳动竞赛成果发布会。突出重点,事业部将特种树脂车间、离子膜车间、氯丙烷车间等6个班组成本经济核算执行好的单位作为先进典型,推广他们在成本改善方面的好经验、好做法,促动“比学赶帮超”。查找缺点。从小处着眼,细节入手,下班后组织相关人员对办公电脑、电灯、打印机、引水机等电源开关是否关闭等小事查起,并在早调会上讲评检查结果。质检中心以前都用玻璃瓶留样,存在玻璃易破损的安全隐患,开展成本精细管理后,采用塑料瓶替代玻璃瓶,既消除了安全隐患,还可以重复利用,节约了费用。挖掘亮点。今年已从94件工艺、设备、安全、环保、管理等改善事例中精选了36个案例进行现场发布。特种树脂车间在树脂生产过程中,树脂母液和回收溶剂中均含有一定量水分,需要静置分层后把仍含有部分溶剂的水排出,原来工段都是直接把水排进暗沟,捎带物料直接排入暗沟。车间推行成本精细管理后,班组职工通过增加回收罐,将所有外排的含溶剂水全部回收循环使用,不仅杜绝了跑料的可能性,溶剂消耗还降低了10公斤/吨,创效近10万元。盐水车间精打细算,将以前做样后随手倒掉的粗盐水重新倒回折流槽内,节约精制盐约1000公斤。
  在推进全员成本目标管理中,环氧树脂事业部以班组经济核算为平台,发动职工人人算“成本账”。各车间制订和完善了班组成本经济考核方案,将工艺过程控制、产品质量控制、能耗物耗考核等各项关键成本指标按工段、班组和岗位逐一分解,层层落实,分段进行管理和考核,在班组与班组之间进行横向评比排名,考核结果与经济责任制挂钩,并作为事业部“明星班组”评选的重要依据。特种树脂车间将经济核算指标分为工作量、能耗、产品质量、物耗四大类,将车间运行的日盘点系统和班能耗统计系统组合细化,作为班组成本考核的平台。月初确认目标,日采集、日分析、月末考核讲评。通过精细管理,优化工艺,提高回收率,降低ECH消耗11公斤/吨;提高邻甲酚反应率,降低含酚废水排放,降低邻甲酚消耗10公斤/吨。
  在创新对标机制中,该事业部把提升技术经济指标、节能降耗作为各单位绩效考核的重要内容,对每套装置的各项指标,对照行业先进水平、历史最高水平、装置设计水平,设置了不同梯次目标的考核标准进行考核兑现;每月召开成本分析讲评会讲评,做到有总结、有检查、有考核,确保目标实现。抓指标分析。理出主要装置的关键性技术经济指标34个,层层分解量化,月月进行分析,形成了有效的对标管理机制。抓排查改进。对制约指标的细节问题,以装置为单位,仔细摸查,提出整改措施。前三季度,隔膜烧碱和离子膜碱装置保持行业较好的盐耗水平,水耗、电耗指标创历史最好成绩,其中隔膜装置能耗创效108万元。抓技术攻关。实施5万吨/年离子膜装置零极距技术改造,吨碱节电277 万度,创效730多万元。抓制度的完善和执行。完善了《氮气使用管理规定》,实行装置用氮申请制取得成效,每月用氮量由以前的400-700千立方米降至200-300千立方米,同比创效230万元。事业部以前脚手架签单很粗放,做多宽、摆多时无标准。为规范脚手架管理,事业部出台了《脚手架施工管理规定》,将费用控制额分解到各单位,规定检维修脚手架申报、验收及考核办法,运用电子测距仪对现场工程量进行确认,避免了虚假签证,1至9月脚手架费用同比节约50余万元。
  在降低生产经营成本的同时,环氧树脂事业部还将成本精细管理覆盖到了项目建设和产品研发领域,以“今天的投入就是明天的成本”为指导,在确保有效投入的基础上,努力降低项目建设和产品开发成本。