中国石油海上应急救援响应中心船舶监控管理系统通过验收

　　该厂在去年冬季到今年2月份，成功实施了“冬煤秋储”策略，减少二次费用302万元。今年上半年，根据煤炭管理的经验和市场价格走势，逐月减少进煤量、降低库存，同时严格规范煤炭进厂检验、监督关口，入厂煤炭合格率不断提高。

　　“现在粉煤灰数量比去年少了不少，但是销售越来越火。”干除灰岗位职工崔淑萍说。

　　的确，像崔淑萍说的那样，该厂在产量与去年持平的情况下，锅炉车间加大职工培训力度，职工操作水平显著提高，飞灰含碳量指标在去年创出4.07%的历史最好水平的情况下，继续优化生产，消化吸收锅炉达标提效成果，飞灰含碳量持续降低，现在到达3.5%左右。粉煤灰中的含碳量大幅降低，粉煤灰总量自然就减少了，但是粉煤灰的品质越来越好，成为市场上竞相购买的抢手货。

　　减排就是节水

　　“减少污水排放，实现水资源循环利用，工业水取水量就减少了，所以减排就是节水。”安环科职工慕军说。

　　今年上半年该厂大力实施节水减排战略，节水79万吨，增效167万元。

　　该厂在今年全停大检修期间，对循环水系统实行合理优化，经过17天连续奋战，实现了循环水“零排放”，节水2.5万余吨。

　　热电厂锅炉除渣系统延用的是传统的水力除渣，1至6号锅炉的冲渣水系统是一个封闭系统，冲渣水汇集到一期排灰系统，再打到中继泵房，灰渣过滤，干灰渣外卖，过滤后的水再返回到锅炉重复使用，多余的部分只能打到10公里外的灰场。26年来中继泵房每天排掉2000多吨废水，着实让人心疼。

　　该厂成立中继泵房“零排放”攻关组，首先摸清全厂用水状况，对一天排放的2000吨水进行大范围科学分析，分阶段实施技术改造，分层次替代工业水、循环水，经过反复论证、测试，不断地对冲渣水系统做“减法”，外排废水小时数逐渐减少。6月26日，终结了中继泵房连续26年外排废水的历史，实现了水资源循环利用。仅此一项，每年减排废水70多万吨，节水20万吨，节电300万度。

　　物耗降成本低

　　“脱硫装置是高能耗装置，不但消耗电能，而且消耗大量的脱硫剂，我们在确保装置稳定达标的前提下，想方设法降低成本。”该厂脱硫车间技术员刘震说。

　　该厂在改造脱硫塔的同时，加强各车间的密切配合，燃料车间合理掺配煤炭，确保锅炉吃上可口“饭菜”。脱硫车间各班组之间开展小指标竞赛，为了最大限度地降低脱硫剂使用量，有时职工一天往返装置和主控室之间20多趟，每天都要分析上百个数据，从中找出节约脱硫剂的规律，脱硫剂在职工们的精心操作下逐月下降。今年上半年同比节约氧化钙4927吨，节约液氨1167吨。在脱硫剂大幅降低的同时，硫酸铵产品质量越来越好，达到火电行业标准，硫酸铵产量也大幅提升，同比增产6652吨，脱硫装置同比增效774万元。

　　化水车间对污水处理装置进行优化升级改造，树脂性能逐渐提高，制水周期逐渐延长。加强再生水管理，通过仪表在线与手工计算比对的方式，寻找最佳酸、碱添加量，酸碱消耗逐月降低，今年上半年同比节盐酸2057吨、液碱1099吨。