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我国首次试制成功深海管线管

2010/6/7   关键字:   来源:中国石油石化工程信息网
,价格大大低于乙苯,因此整个反应节约成本约35%,每吨苯乙烯可节约350~400美元,而且大大减少投资成本。
  据Exelus公司估计,采用ExSyM工艺建设25万吨/年苯乙烯装置的投资费用为6300万美元,而传统装置为1.25亿美元,而且还可以对传统苯乙烯装置进行改建,改建一套25万吨/年装置的投资费用为1000万~1500万美元,投资回收期很短。新工艺还可降低温室气体的排放量,尤其是甲烷和CO2。传统的苯乙烯生产技术为乙苯脱氢法,是强吸热化学反应,需输入大量热能,工业上一般需要用900℃的蒸汽加热,反应温度需超过600℃。Exelus公司总裁慕克吉(Mukherjee)认为,近年来乙苯生成苯乙烯技术开发大部分集中在催化剂和设备优化上,难以从根本上改变工艺耗能状况,因此很难具备竞争优势。近年来由于乙苯价格高涨,使苯乙烯和下游聚苯乙烯的生产受到很大限制。
  据了解,用甲醇对甲苯进行侧链烷基化的新工艺早在30多年前就曾提出,但由于甲醇易于分解成氢气和一氧化碳,而氢气可使苯乙烯转化成乙苯,使苯乙烯收率降低,副产物的生成还使苯乙烯提纯较困难,因此苯乙烯的最大收率仅10%,难以进行商业化生产。
  Exelus公司介绍,传统的研究往往致力于改进反应催化剂以提高苯乙烯收率,而现今该公司将催化剂、反应工程和工艺设计相结合,开发出具有孔结构、含有较高碱活性中心的改性沸石材料。沸石材料的孔结构能够加强反应物渗透并延长反应停留时间,而活性中心可以将甲苯选择性吸附在甲醇上,减少了甲醇分解,强化了甲苯烷基化反应。Exelus还设计了全新的反应器,降低了甲醇分解率,提高了反应转化率和苯乙烯的选择性,因此甲醇生成苯乙烯和乙苯的转化率超过90%,其中苯乙烯比例超过85%。以甲醇计,苯乙烯总收率超过60%。而且生产的乙苯既可以脱氢继续生成苯乙烯,也可以销售给其他生产厂商。生成的氢气联产物易于回收燃烧,提供反应所需的大量能源,不产生二氧化碳。Exelus表示,苯乙烯生产商如采用这项新技术,仅美国即可年节能196万亿千焦,减少碳排放43.4亿千克,可使美国温室气体排放减少约5%。
  Exelus公司目前正以工业级甲苯和甲醇为原料,在1米高的反应器中测试催化剂的长期稳定性,初步试验将验证催化剂在1000小时的稳定性。如果试验成功,下一步将进行商业规模的示范。
  技术看点:
  传统工艺:乙苯脱氢法,反应温度高,投资大,能耗高,排放大量甲烷、二氧化碳等温室气体。
  新工艺:甲苯甲醇侧链烷基化法,反应温度低,大幅提高转化率,尾气转化为热能循环利用,能耗和温室气体排放大大减少。
 

笀线将在1500米的水深处进行铺设,创我国海底管线的铺设纪录。
  根据国际海洋石油业公认的标准,水深300米以内为浅水,超过300米为深水,超过1ଲ