河南油田：“全程保干”降能耗

  [中国石化新闻网2019-01-21]稠油热采主要依靠注汽锅炉生产高温高压蒸汽，通过注汽管线、井口设备、井筒传送到目的油层，最后在油层中蒸汽能量传递给原油，降低原油粘度，提高其流动性，将原油开采出来。
  “蒸汽干度是影响稠油热采开发效果的首要因素。注汽系统的各个环节都存在不同程度的热能损失，而这些热损失都会造成蒸汽干度降低。所以，全过程保证注汽干度至关重要。”河南油田采油二厂生产负责人介绍。
  全程保干”是该厂去年稠油热采开发的重要工作。他们从锅炉、管网、井筒开展了一体化的降低热损耗技术攻关和配套措施，推广应用了集中控制、余热利用、管网保温、井筒隔热等节能新技术，使注汽系统热效率出现逐渐上升的趋势，满足了稠油热采开发的需求。
  在锅炉系统上降低热损失
  “注汽锅炉是生产蒸汽的源头，也是‘全程保干’的源头。”该厂负责锅炉的技术人员说，“在注汽锅炉系统降低热损失上，我们主要从两方面入手，一是充分现有热能，减少燃料消耗；二是应用新技术，减少锅炉散失。”
  油田采出水回用到注汽锅炉是该厂的一项成熟技术。去年，他们将油田采出水回用锅炉规模扩大到90%以上，利用油田采出水100多万立方米，节能4000多吨标煤，节水100多万立方米，节约成本300多万元。
  按照锅炉经济运行的需要，该厂注汽锅炉燃料结构由原来的天然气、稀油，到混气渣油，再到目前的重质燃料油。燃料调整后，对锅炉正常运行、热能利用等提出了新的考验。
  该厂围绕降低注汽锅炉热损失，在热成像检测技术的基础上，引进远红外涂料、纤维平铺等先进保温技术，应用干冰吹灰、高压水力吹灰等新工艺，降低排烟温度。
  与此同时，他们对每台锅炉本体及每一段裸露的管线和设备，都进行了防腐处理，包裹上保温岩棉，外面再加上防水保温层，把散热损失降到最低。
  通过以上措施，该厂注汽锅炉平均运行热效率提高了近5%，达到在86%以上，锅炉燃料单耗每吨下降1.07千克，节约成本400万元。
  在输汽管网上降低热损失
  “蒸汽从注汽锅炉出口到注汽井口，注汽干线、单井支线、注汽阀门、铁质管托、井口等每个环节都是影响蒸汽干度的节点，都不能掉以轻心。”该厂负责地面管网的技术人员介绍。
  该厂共有注汽干线97条，长度94千米，单井注汽管线1585条，长296千米。这些稠油输汽管道全部裸露在地面上，管道保温层长期使用后，保温防护层老化，引起保温材料进水下垂，内保温材料易出现酥软粉化、破碎、塌架等现象，降低保温效果。
  去年，该厂结合生产维修，及时修复注汽管网保温层3.4万米，对裸露阀门、裸露井口进行保温，井口注汽时穿“马夹”，有效降低了输汽过程的散热损失。
  与此同时，他们开展了管道保温材料优化试验、管道保温管托应用研究和井口保温箱优化应用研究，提高管网、井口保温效果。使用隔热保温管托后，与未使用对比散热降低了76%以上；安装新型井口保温箱后，与未保温对比散热减少了89.6%。
  在注入井筒上降低热损失
  “蒸汽通过油管注入地层，我们按照‘全密闭无热点’隔热思路，对散热段、散热点严加控制，保证‘全程保干’的最后一公里。”该厂井下作业监督中心负责人介绍。
  油井越深，散热越严重。在井筒散热段控制上，该厂技术人员认真分析不同泵深下蒸汽热降梯度，找出不同深度段对应更合理的隔热管柱组合,对泵深在400米到600米的油井，采用“普通油管+机械封隔器”注采管柱，对泵深在400米到600米以上的油井，采用“隔热油管+热敏封隔器”，去年实施650井次，进一步提高了蒸汽热能利用率。
  在井筒散热点控制上,他们推广应用了加装隔热衬套工艺,进一步完善隔热注采工艺管柱，去年应用57井次，工艺成功率100%；通过加强厂院结合,共同攻关研究，去年研制成功隔热补偿器替代原注汽补偿器,现场试验应用15井次,工艺成功率100%。
  该厂井下作业监督中心负责人说：“从前期室内评价来看,井深大于900米的热采井,采用隔热衬套和隔热补偿器工艺技术后,与不使用情况对比，减少蒸汽干度损失12%。”