石油石化市场
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2008/1/3
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来源：中国石油石化工程信息网
[中国石油报2007年11月12日] 11月8日在中国石油锦州石化公司获悉，在锦州石化设计院、锦州石化公司研究院和异丙醇车间的共同努力下，历时3年圆满完成了10万吨/年异丙醇工艺包开发与试验工作及关键部分实验室验证工作。
新的异丙醇工艺较现有工艺有了长足进步，解决了长期以来异丙醇生产能耗高的问题，对提高异丙醇产品盈利能力，提高民族工业“拳头”产品的竞争力具有重要意义。据锦州石化公司研究院项目负责人张玉东博士介绍，新开发的异丙醇工艺包采用了大量集成创新成果，是经过工业装置或实验室中试装置验证的成熟技术，新工艺与现在工艺相比，异丙醇单程产率提高10%，物耗下降5%，综合能耗降低49.2%。
近年来，我国异丙醇的消费量一直高速增长。表观消费量从1998年的9.7万吨，增长到2005年的19.6万吨，年平均增长幅度达9.2%。锦州石化公司异丙醇装置几经扩能仍无法满足市场需求，每年都需要大量进口，且进口量逐年递增。通过与国外各异丙醇技术持有者接触，他们只谈市场合作，不转让技术。为了满足国内实际生产的需求，锦州石化公司采用自主开发技术，计划在“十一五”期间新建一套10万吨异丙醇生产装置，形成规模化生产，并将实施异丙醇联产异丙醚，开发多牌号的异丙醇下游产品。届时锦州石化公司将成为亚洲最大的异丙醇生产厂家。预计到2008年，我国异丙醇的总生产能力将达到23万吨。
锦州石化公司异丙醇产品质量稳定，纯度高，产品指标达到壳牌和埃克森国际大公司标准，并赢得日本和东南亚地区各国用户的认可。但由于反应和分离过程能量利用不合理，造成吨产品能耗偏高，降低了产品市场竞争力。
为提升异丙醇产品的市场竞争能力，新工艺必须同时满足提高产品质量和降低能耗物耗。10万吨异丙醇工艺包开发过程采用计算机模拟与工业及实验室中试验证相结合的办法，异丙醇精制过程的原则流程不变，只增加除杂质过程，不简化产品精制手段，确保产品质量。这项新技术优化了工艺条件，降低了工艺条件过剩，完善能量综合利用，降低过程能耗。此外，反应过程的优化换热流程经过5万吨/年异丙醇装置验证，反应及塔分离过程的优化操作经过实验室中试装置验证，分离过程的换热流程经过3种软件的相互验证。
