胜利压裂抽汲一体化技术大幅提高生产时效
探井试油需要压裂
胜利油田东部油区每年都会有近50口的新钻探井进行试油作业。随着油田勘探开发建设几十年的深入推进，那种直接放喷油龙呼啸而出动辄日产百吨甚至千吨的场面已渐成回忆。如今，勘探越来越多地转向低渗透、致密型等难动用领域，这样就连试油也需要压裂了。据悉，胜利油田目前70%的试油探井需要用到压裂技术。
这类储层射孔完井后自然产能一般都很低，难以获取工业油流。为了挖掘储层潜力，就只有进行酸化、压裂等措施后再进行试油。由于低渗透致密储层较易受外来流体伤害，因此在酸化压裂措施后，要在地层不出砂的前提下尽可能快地返排措施废液，并尽量缩短试油周期，以减少地层伤害，提高措施效果。
压裂需要尽快返排
现场技术人员介绍，以往这样的探井试油经过压裂措施后，首先进行放喷排液，等到地层能量不足不能自喷时，就需要转抽。转抽前，有个非常重要的步骤是压井，压井的目的是使地层中的油、气、水暂时停止流动，既有利于作业，更主要的是防止井喷等事故。对于低渗透油藏，压井由于外来液体的介入无疑会对地层造成伤害。此外，以现在2400米至2800米的井深，压井起管柱下泵最少需要3天时间，所以最好的解决办法是不压井直接转抽。
胜利采油院从2008年起就展开这种压裂抽汲一体化技术研究，目的就在于压裂后不动压裂管柱，在合适时机直接转入抽油泵返排废液，达到连续抽汲试油目的。
科研之路循环渐进
科研人员发现压裂井在返排过程中存在一个延续时间较长的间喷段。该阶段根据不同油井情况会延续几天至几十天不等。若能在间喷阶段下泵抽汲的话，将会提升日排液量，加快试油进度。
他们还发现，间喷阶段下泵面临三大难题：一是部分压裂井口通径小于联作泵外径，下泵前需更换井口。若洗井压井后更换则免不了损伤地层，不压井则必须找到可靠的井控手段；二是联作泵下井过程中的防喷措施。联作泵结构特殊，外部表面不齐平，内部通道不易密封，用现有防喷装置无法完全密封联作泵，下泵时存在安全风险；三是下杆柱过程中的防喷问题。目前油水井不压井作业技术可以实现杆管良好密封，但设备较大，不适用于下泵作业。
针对这三个过程，他们开展了有杆泵带压转抽防喷技术研究，形成一种模块化的带压转抽防喷技术，既可拆分形成独立的防喷技术，又可组合进行带压转抽一体化作业。
技术日臻成熟
该项技术较好地解决了不动管柱直接抽汲的问题。设备分井下和地面两部分。井下部分是一套压裂后快速返排工艺管柱，压裂前，先根据预测下泵深度在管柱内下入工作筒，压裂放喷后，由连续杆将抽油泵送到工作筒的位置，锁紧并密封，即可进行泵抽排液。地面部分是连续试油装置，类似于一台可移动的链条式抽油机。
以往试油操作时，井口不密封有溢流会造成环境污染，密封胶皮易磨损，而且司钻须在通井机上连续工作以实现人工的连续试油，工作强度大，时间长。现在这些问题基本上都成了历史。
科研人员说，由于使用连续杆，带压转抽的过程仅需2个小时，而且由于井口密封有井控设施，下连续杆时还可以实现低压力下的不压井作业，这样，总体探井试油平均转抽时间就由原来的5至7天缩短为目前的24小时内。
目前的压裂抽汲一体化技术完全实现压裂后不动管柱直接下泵进行排液、生产，简化了原来繁琐的作业程序，不仅大大缩短转抽时间，而且最大限度减轻地层污染，提高措施效果。
在实际应用中，科研人员还通过实施过程控制的管理模式，提高管理水平，进一步缩短试油周期，降低试油投入。目前该项技术正在胜利油田得到大力推广。