FCC干气制乙苯技术已有128万吨产能
2009/2/10
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来源：中国石油石化工程信息网
这一项目由中科院大连化学物理研究所、抚顺石化公司和洛阳石化工程公司等联合开发。据项目第一完成人、大连化物所研究员徐龙伢介绍，该项目是将炼油厂尾气中所含的稀乙烯与苯通过气相烷基化反应和多乙苯与苯液相烷基转移反应，优化组合生产乙苯的成套技术。该成果通过研制高活性的低温液相烷基转移DL0802催化剂和抗杂质能力强的DL0801烷基化催化剂，开发成功催化裂化干气制乙苯气相烷基化与液相烷基转移优化组合技术，解决了干气资源直接利用的技术难题。
据了解，乙苯是生产苯乙烯和聚合材料的重要原料，其下游产品广泛应用于汽车、家电、建材、包装、医药等行业。随着经济的发展；目前我国乙苯需求量已超过460万吨／年，其中一半以上依赖进口。另一方面，随着我国炼油能力的增长，石化行业催化裂化、催化裂解等炼油装置每年副产干气550余万吨，其中含乙烯达100多万吨，这部分乙烯资源亟待综合利用。
面对节能减排的压力，市场对于利用干气中的稀乙烯生产乙苯的技术需求强烈。为了达到优化利用干气资源、提高石油资源利用率、降低乙苯生产能耗和成本的目的，大连化物所等单位以研发新型低温高活性烷基转移催化剂和抗杂质能力强的烷基化催化剂为突破口，最终开发成功催化裂化干气制乙苯气相烷基化反应，以及多艺苯与苯液相烷基转移反应优化组合的新工艺技术。
徐龙伢介绍，该项目的主要创新点为：发明了高活性的多乙苯与苯液相烷基转移催化剂，在210℃~250℃的低温液相反应条件下，多乙苯转化率近70％，乙苯选择性>99％，催化剂单程寿命达2年以上；开发了气相烷基化与液相烷基转移优化组合新工艺，干气不需加压、精制，工艺简单，能耗低，投资省，生产的乙苯纯度>99．8％，二甲苯99％，催化剂单程寿命达1年以上；开发了干气中丙烯回收新工艺，生产乙苯的同时回收优质丙烯；开发了产品分离、尾气吸收和催化剂再生配套工艺流程。
这一具有自主知识产权的创新成果，共获得中国、美国、欧洲等国家和地区授权专利40余件。2001年，该成果由中国科学院鉴定达到国际先进水平。该技术的不断应用和推广，有效地促进了我国干气资源的综合利用，提高了石油资源利用率，缓解了我国乙苯严重供不应求的局面，显著降低乙苯生产成本并减少C02排放。
在近4年里，该成果被迅速推广到中国石油、中国石化、中化集团下属企业及民营企业，形成了年产128万吨乙苯的生产规模，已累计为各企业共实现产值90余亿元，利税近20亿元，取得了显著的经济效益。同时，该成果对于缓解我国乙苯、苯乙烯供不应求的局面，推动经济和社会可持续发展做出了贡献。