西南工程“多级暂堵分流酸化工艺”技术达到国际领先水平

煮Ľ>　　[中国石化新闻网2015-07-24]西南工程井下作业分公司作为中石化西南地区唯一一支从事酸化的作业队伍，从2011年开始，他们就投身元坝会战，经过几年的攻关和现场应用，形成的“多级暂堵分流酸化工艺”技术经过中石化专家鉴定，已经达到了国际领先水平，为元坝7000米超深水平井开发投产提供了重要的技术支撑，开国际同类储层开发的先河。
　　元坝气田是我国首个超深、高含硫生物礁大气田，具有埋藏超深、高温、高压、高含硫化氢，非均质性强，气水关系复杂等特点，是迄今世界上地质埋藏最深、开发风险最大、建设难度最高的酸性气田。为了实现气井全面达产和储量有效开发动用，元坝气田开发方案设计全部采用水平井或大斜度井，部分水平段达1000米以上。
　　“元坝区块高温、高压和复杂的地层结构，给酸化作业带来了很大的困难，再加上如此长的水平段，如果采用常规笼统酸化工艺，就不能实现所有储层的有效酸化，从而影响单井产量”现场技术员易祖坤指出了传统酸化的缺陷。
　　众所周知，地层酸化改造就是将酸液送达含气层和潜在含气层，通过化学作用，达到沟通地层裂缝，增加采气面和渗透率，从而提高产量。笼统酸化只能将酸液送达主要裂缝，由于储层非均质性极强，酸液会先流入高渗透层，导致过度酸化，而远端储层因为酸量和压力不够，无法实施酸化改造。一边是酸化过度，一边是酸化欠缺，如何让含气层和潜在含气层都能“吃”到酸，成为元坝储层改造的最大难题。
　　元坝建设快速推进，不能在储层改造“临门一脚”出现问题。为了解决这个难题，西南工程公司结合多年的施工经验，进行工艺革新。无独有偶，2011年川西水平井分段压裂获得重大突破，多级分段压裂工艺技术成功应用，同时，工程院储层改造技术团队通过研究元坝海相储层改造方式和工艺技术，提出了新的酸化理论，在多重助力下，多级分流酸化工艺应运而生。
　　“还记得元陆301H井，启泵的时候，大家都很紧张，在仪表车上所有人都死盯着压裂曲线，心情也随着压裂曲线的波动上下起伏，当最后一段酸化完成的时候，整个车箱爆发出热烈的掌声和欢笑声。”忆起这口井，现场作业队长陈介骄打开了话匣子。
　　这口井是元坝气田首次进行多级分流酸化，并获得了重大油气发现，证实了该工艺在元坝的可行性，根据酸化曲线显示，酸化范围和酸液延伸距离都得到了大幅提升。随后，他们对多级分流酸化工艺进一步进行优化，提出“多级暂堵分流酸化工艺”，通过对部分裂缝进行暂堵，增加主要酸化通道压力，让酸液增加覆盖面，随后让暂堵材料进行自然溶解恢复所有酸化通道，实现对多储层的全面酸化。
　　为了确保新工艺能成功，他们在施工设备方面使用了2500型压裂车，确保足够压力运送酸液；借鉴川西分段压裂经验，选用纤维作为暂堵剂，解决“堵的住、容得掉”的难题；同时，为了确保酸液质量，自主研发了“密闭配酸系统”实现了机械化、密闭化、环保化配置酸液。
　　2014年，在元坝204—1H井，随着隆隆的轰鸣声，元坝气田首次“多级暂堵分流酸化”施工拉开序幕，经过酸化后该井获日产天然气无阻流量628.2万立方米，增产效果达1.75倍，成为元坝气田高产“王牌井”。
　　随着“多级暂堵分流酸化工艺”在元坝气田的“一炮走红”，后面多口井均采用了这种工艺并获高产。元坝205-2井获产63万立方米、元坝102-3井获75万立方米、元坝27-2井获96万立方米……
　　截至2015年6月，元坝气田共有23口井采用“暂堵分流酸化工艺”，改造后平均获得无阻流量294万立方米，平均增产倍比达3.1，和常规酸化工艺相比较，改造效果大幅提升。
　　经过几年的实践和不断改进，如今，西南工程井下作业分公司对“暂堵分流酸化工艺”早已驾轻就熟，他们已经将眼光放在了更为先进的“自转向酸酸化工艺”上面，让酸液在地层“跳舞”，引出条条气龙，造福千家万户。