金陵石化：富氧制硫小投入大产出
曹云波是烷基苯厂主管生产的副厂长，他说，“从2013年3月初开始，工厂筛料煤油中硫含量较高，工厂脱硫装置处理量达到了设计容量100%，操作难度、安全环保的风险进一步加大。”受制于脱硫装置产能瓶颈，为了保证环保达标排放，主装置筛料处理量始终不能完全释放，工厂不得不降低液体石蜡的产量，每月少产液体石蜡约1900吨，这样就使主产品液体石蜡增效空间被压缩。
该厂党委书记崔元贵介绍说，受脱硫装置瓶颈影响，主产品液体石蜡产量上不去，每月有近300万的效益空间不能释放，对企业来说确实是一笔不小的损失，“在经济效益与社会责任的取舍中，企业当仁不让选择社会责任，宁可效益受影响，也要确保环保达标排放。”
如何破解环保和效益这对矛盾，达到两全其美的效果。为此，工厂一边积极谋划对脱硫装置进行扩容改造，一边寻找提高装置处理能力的方法。
“办法总比困难多。”面对清洁生产、安全环保、产能制约、效益指标的多重压力。该厂厂长蒋伟民说，“今年，我们计划10月份进行脱硫装置改造，但在改造前出现了脱硫的瓶颈问题，找一个‘短平快’的解决办法，是摆在工厂管理者和工程技术技术人员的一道难题。”
为了迅速扭转这一不利局面，工厂在深入调研的基础上，于4月初成立了专项工作小组，由厂领导督办、副总师牵头、各职能部门负责人分工负责，以最快的速度完成立项、采购、基建、安装、中交、投运等多项工作，工厂技术质量处、机动处、生计处、安环处、精制车间、运行维修、公司物装中心部等多部门，协同配合、紧密协作，放弃多个休息日、主动加班加点，以顽强拼搏的实干精神，争分夺秒将项目快速推进。
项目从立项申请到投入运行，只用了短短35天，最终于5月6日使“富氧制硫”项目正式投运，使脱硫装置产能在100%负荷的基础上又提升了10%-20%的空间，一举消除了制约液体石蜡产量提高的主要瓶颈，为工厂进一步提升经济效益空间奠定了基础。
全程参与项目的精制车间技术员陈忠兴说，“这是真正的争分夺秒，一点也不为过。”
项目开工建设后，工厂相关部门和精制车间针对液氧设备属于低温设备，且具有强氧化性、易泄漏、危险性高，以及对材料要求高等特点，认真做好现场施工、材料准备、生产协调等工作。施工中，采取“人盯人”战术紧盯现场，高标准要求施工和安装质量。经过3天24小时不间断工作，对400多米长的管线、仪表等进行了水冲洗、脱脂、酸洗、钝化，为液氧站和管线安全投用打下了安全基础。与此同时，精制车间提前做好了操作规程的编写、开停工方案、HSE方案、应急方案的制定。对操作人员进行培训、考核、再培训、再考核，以及班组技术骨干学、传、帮等办法进行上岗前培训。
该厂副总工程师周立群介绍说，工厂“富氧制硫”项目总投入不过20多万元，但它的成功运用，却释放了每月近300万元的效益增长空间，这是真正的“小投入、大产出”。
由于工厂“富氧制硫”项目的良好示范效应，该公司决定，将在催化裂化等出现环保瓶颈的装置，引进这种“短平快”的小项目。