茂名石化炼油全停大修追求材料“零剩余”

　　[中国石化新闻网2013-06-27]今年10月，茂名石化炼油将进行首次全停大修，停工的装置有20套，涉及部分公用工程。炼油分部紧盯全停大修“零剩余”目标，从源头上把关，精准确定项目和材料计划，减少材料剩余，最大限度减少大修维修费。

　　过去，每次大修结束后，都会存在数量不少大修余料，其主要原因：一是项目计划不准，备好材料后，实施时项目调整较大，造成材料没有用上。二是材料计划不准，为保证不出现材料缺口，在材料数量上增加了富裕量，这部分材料往往都变成了剩余料。三是一些材料不能按时到货，在现场进度紧急时通过其它措施完成了检修项目，材料到货后成为了余料。四是一些同步实施的技措项目设计料单不准或设计变更，造成余料。可见，项目和材料计划的准确性是实现大修零余料的关键。

　　为了提高检修计划的准确性，茂名石化炼油分部将处室和车间的专业技术人员按装置类别成立了七个专家审核组，详细审核报审版的所有项目，合理确定检修深度。

　　“我们从源头抓起，广开言路，在考虑工艺、设备、安全环保等专业意见基础上，严格控制检修项目，并积极运用新技术、新方案，更加科学地确定检修项目。”炼油分部副经理吴尚兵介绍，“过去，我们习惯于在装置检修时将所有设备都打开检查、清扫，对要进行全面检验的压力容器也必须打开才能检验。这一次，我们彻底改变了这种思维，比如通过RBI风险评估技术，大大降低设备的开盖率，减少了检修项目，提高了计划的准确性。”

　　RBI技术是基于风险的检验，按照设备风险的等级来安排检验项目，首先通过技术手段将设备的风险评估出来并进行排序，对风险较高的设备安排更多的检验项目，而对风险较低的设备则减少检验项目，从而达到提高检验的有效性和节约检验费用的目的。

　　早在2003年，茂名石化就已开始将RBI技术运用到压力容器和工业管道的全面检验中，其中在去年3月份蜡油加氢装置临时检修，通过运用RBI技术使装置管道工程量减少了60%～70%，相应费用降为常规方法的三分之一。

　　“在这次全停大修中，2号催化吸收稳定、脱硫系统不开盖，脱臭系统暂作不换剂处理；3号催化的吸收稳定、脱硫、脱硫醇系统不开盖，提升管更换项目更换改为检查后对衬里修补等等，减少费用1500多万元。”吴经理说。

　　机动处还给设备人员总结了检验检测项目管理和现场施工管理的技巧，如在审核检验方案时，原则是80%的钱用在20%的中高风险区，20%的钱用在80%的中低风险区。“能做直控头的UT的不做密集测厚，可以省80％费用。材质是够用就好，不是越高越好，也不是越厚越好。”

　　到目前为止，分部组织了多轮次的检修项目审核，检修项目由最初的3748项缩减为目前的2453项，检修费用比预算缩减4400万元。