废水中“捞”回己内酰胺既降耗又环保
2013/4/15 9:50:33
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来源：中国石油石化工程信息网
[中国石化新闻网2013-04-12] “通过优化工艺，影响己内酰胺装置消耗的萃取系统工况目前根本好转，送到环保装置焚烧的萃取残液中，己内酰胺含量由过去的2%降至0.5%以内。这样一来，3套己内酰胺装置每小时可减少0.36吨己内酰胺跑损，每月降耗价值在500万元左右，还促进了环保。”4月11日，巴陵石化己内酰胺事业部经理范壮志向记者介绍。
前段时间，该事业部己内酰胺车间在对标巴陵石化与浙江恒逸集团的己内酰胺合资公司时，发现装置废水中含己内酰胺浓度远远高于巴陵恒逸，既是造成己内酰胺装置外排废水COD（化学需氧量）偏高的主因，更是装置消耗居高不下的关键。他们进一步比对分析，判断是装置萃取效果差所致，而“根源”是以往装置超负荷运行时工艺调整幅度大。
己内酰胺车间集思广益，对症下药，提出了17条细化改进措施，主要是优化装置负荷，按经济运行模式排产，避免装置超负荷和低负荷运行；将装置工艺控制指标回归到最初设计值，调整缩窄主要工艺控制参数，提升各控制指标的稳定率。
同时，车间对部分设备实施低费消缺改造，消除降耗瓶颈。调整催化剂用量，提升装置活性，降低催化剂消耗。在清理硫酸铵装置中和结晶罐内的大块硫铵时，车间将以往用高压消防水冲击溶解的办法改为用工厂风风镐冲击破碎，既降低了废水中的COD和废水总量，又可回收干燥的硫酸铵大颗粒和粉末，一举两得。
己内酰胺车间降本增效攻关组成员表示，17条措施全部实施后，不但装置还有一定的降本空间，而且己内酰胺的质量也将提升。
“对标先进降本挖潜关键在于要找准突破口，制订可行措施，层层落实责任，人人都尽职尽责。”范壮志说。目前，该事业部正推广己内酰胺车间的做法。