模块化加快茂名石化改扩建工程建设
在220万吨/年催化裂化装置中，余热锅炉本体安装，就是模块化建设例子。该装置安装余热锅炉2台，每台锅炉长15.22米，宽8.6米，高23米，按总部要求，实施标准化设计、标准化采购、模块化建设。
该炉本体，共分解成6块模块，分别是烟气入口模块，烟气出口模块，省煤器1、2段模块，省煤器3、4段模块，过热1级模块，过热2、3级模块，单重最大达100吨，在苏州海陆重工公司制造完成后，运抵现场交付安装。
为加快安装进度，茂名石化组织十建公司，清理好现场，安排400吨吊车就位，安排了两个班组参与安装。先用吊机把模块吊装就位，校平后上好螺丝，密封焊接，加装密封垫等。在人力机具就位的情况下，1天可安装1个模块，6个模块一个星期7天完成。与传统安装工法相比，可节省工时23天。
在大型吊机普遍使用的情况下，模块化加快了安装工程。在20标立方米/小时煤制氢装置吊装中，吸收塔下段吊装时重达950吨，是改扩建吊装的最重设备。在950吨的吊装重量中，塔身重达700吨，平台梯子、塔内件设备、管线等附件重达250吨，占吊装重量的26%。
先在地面把附件装上塔身，然后再一起吊装的方法，是模块化理念在吊装中应用。这种安装方法，与传统安装工法相比，工时要快10倍也不止，而且广泛应用于茂名石化改扩建工程建设。
煤制氢项目吸收塔的下段吊装，主吊1600吨，辅吊750吨，共分2段吊装。从这个吊装事例看到，模块的大小，受制于吊车大小。可以预见，在未来吊车可以吊得更重、升得更高的情况下，98米的吸收塔，可以整段一次吊装，速度将会更加快。
模块化在钢结构、工艺管道安装中，也得到了广泛应用。模块化理念，在240万吨/年加氢裂化装置建设得到应用，四建公司发明了“六集中法”。“六集中”法，即集中排版下料、打磨、吊管、组对、焊接、穿管，工艺管道安装由散件进化至批量，工效提高了50%，平均每管安装工时由半天缩短为1小时。
在1000万吨/年常减压、220万吨/年催化裂化等大型装置，均实行“预制工厂化”，也是模块化理念的推广应用。即先在厂房集中制成成品或半成品，再拉到现场直接吊装，就像叠积木一样简便。如催化的两器钢结构单元，实施模块化后，比传统工法省时60%，节省施工成本20%。
这样做，不但大大缩短工时，而且贯彻总部精神，一是减少现场直接作业环节人员，二是减少高空作业的安全风险。还可以，有效保证焊接、防腐的质量，减少现场的物品堆积，提高现场的文明施工。
模块化的大力实施，确保了茂名石化改扩建装置顺利建成投产，截止目前，新建1000万吨/年常减压、220万吨/年催化裂化、10万吨/年硫磺回收、40万吨/年气体分馏、10万吨/年顺丁橡胶等装置，已经建成投产；240万吨/年加氢裂化装置正在开汽，20万标立方米/小时煤制氢装置正在安装。