炼化加氢装置实现远程诊断

　　[中国石化报2012-03-15]抚顺石油化工研究院开展了远程诊断和网上巡检等技术服务工作，目前已对全系统106套加氢类装置开展了20余次远程诊断，每次的诊断时间由系统上线前的3～5天缩短到1天以内，诊断效率得到提高。

　　这是炼油技术分析及远程诊断系统提高科研单位技术服务效率的一个典型案例。除了为科研单位服务，作为共享服务的一种模式，该系统还为总部、各炼油企业以及设计单位提供跨公司、跨地区的专业服务，它切实发挥出了整合资源、降低成本、提高效率的作用。

　　近年，中国石化信息化建设快速发展，信息系统已深入生产、经营管理等领域。信息化新理念的树立、新技术应用，使对生产过程进行实时、在线分析诊断成为可能。2009年，总部信息部组织石化盈科、抚顺石油化工研究院等单位共同开发了炼油技术分析及远程诊断系统，开创了复杂专业管理、专业技术的共享服务新模式，初步实现了对各炼油企业生产数据、炼油工艺模型，知识、技术专家的集中管理，实现了对催化剂评估、工艺诊断、生产优化咨询、工艺技术管理、专业竞赛等工作的支撑。目前，该系统已经覆盖所有炼化企业的106套加氢类装置，部分常减压、催化裂化、延迟焦化、催化重整及S-Zorb装置也在进行试点建设。

　　炼油技术分析与远程诊断系统的应用，提供了如下服务：

　　为炼油企业服务，提高了企业技术及操作水平。每家炼油企业都可通过该系统共享其他企业同类装置的运行操作数据，通过对比发现最佳操作方式，进而找到自身不足并及时改正，促进炼油操作水平的共同提高。各炼油企业还可以利用系统提供的工艺模型对本企业装置开展多种工艺计算、催化剂评估、装置腐蚀评估，并根据评估结果，有针对性地进行技术改造。企业用户足不出户，就和业内技术专家进行在线交流、沟通，享受到及时的生产指导或诊断服务。镇海炼化通过系统分析，发现重油催化一氧化碳锅炉具有较大的节能潜力。他们实行技改后，装置能耗可降低1.3千克标准油/吨，相当于每年节约2000吨燃料油。

　　为总部服务，提升总部工艺技术管理的精细化程度。利用该系统，总部可以同步获得各企业炼油装置实时运行状况、工艺指标完成情况、装置报警等信息，实现对装置生产过程的动态监控；可以获取炼油装置的整体运行评估，更准确地了解装置的运行状况，提出合理的技改技措要求，实现社会效益、经济效益最大化。另外，总部可即时获取各企业的报警汇总，实时掌握装置的生产状态；实时刷新各企业的竞赛排名，实现装置竞赛的动态开展。

　　为科研单位、设计单位服务，提高技术服务的效率，增强产研结合的紧密度。科研单位和工程设计单位可以通过系统共享企业的生产数据，为进一步改善制备工艺、完善工艺设计、改进工程设计提供数据支撑。技术分析与远程诊断系统的建成，实现了远程的技术、咨询服务，提高了服务效率。抚研院每天对25家企业的炼油装置进行网上巡检和定时评估，他们曾及时发现企业加氢裂化装置发生的"飞温"现象，并立即发出预警，避免了各类问题的发生。（艾信）