国产乙烯生产技术遭遇推广困局

　　[中国石化新闻网 2011年4月26日] 同样是采取砾石充填防砂工艺，见效期却较以往延长了580天，这个显著的变化来自于胜利油田孤岛采油厂孤岛西0斜623井。
　　探寻孤岛西0斜623井的防砂经历，可谓是一波三折，几乎每次防砂见效期都不超过六个月，成为典型的“短命井”。2009年2月，孤岛厂在其防砂过程中应用“防排沉”一体化工艺，使得见效期大大延长，在连续生产754天后，液量仍保持在27立方米。
　　“防排沉”一体化是孤岛厂独有的新型防砂工艺，它将传统的“防砂”工艺融入“排砂”和“沉砂”两项技术，从而达到“防住骨架砂、排出泥质砂、沉下堵管砂”的防砂最优目标。
　　孤岛油田属于典型的疏松砂岩油藏，成岩性差，泥质含量高，出砂严重。多年来，防砂工艺一直是开发生产的基础工艺。然而，随着孤岛油田的深度开发，防砂难度也在不断加大，主要表现为部分防砂井产液量低、液量下降快，近年来，因出砂导致的低液井占到孤岛厂低液井总数的三分之一以上。
　　究其原因，一是生产过程中地层砂进入充填砾石层产生互混，使近井地带渗透率降低；二是由于沉砂空间受限，产液携带泥质粉细砂进入防砂管，使得中心管被堵塞，泄流面积减少，导致产液下降甚至砂埋停产。
　　症结找到了，对症下药是关键。孤岛厂建立“油井出砂数据库”，通过现场钻井取砂、作业井筒取砂、防砂管取砂、联合站取砂相结合的方式，对孤岛油田主力油层Ng1+2－Ng6在目前开发方式下的出砂状况、粒度中值变化情况进行深入分析，在充分掌握油井出砂动态变化规律的基础上，展开砾石充填方式及参数优化研究。
　　结合近年来“适度防砂”理念的提出，孤岛厂打破将地层砂完全“防死”的传统观念，将“单一砾石充填”改为“不同粒径砾石分级充填”，即按照从地层到井筒由细到粗进行充填的方式，使地层细砂可自由通过充填砾石，并随产液排出井筒，从而达到减少砂砾互混，提高近井地带导流和排砂能力的目的。
　　通过对不同粒径充填砾石进行优化组合，孤岛厂设计出3种砾石组合形式：0.3-0.6mm+0.4-0.8mm组合主要应用于地层砂较细的地层，如投产时间较晚的Ng1+2层和现场取砂分析颗粒较细的油井防砂施工；0.4-0.8 mm+0.6-1.0mm组合主要应用于地层砂较粗的地层，如Ng3、Ng4层油井防砂；对于出砂粒径较大的如Ng5及Ng6层，则直接选用0.6-1.0mm的充填砾石施工。此外，为提高筛管泄油面积，孤岛厂在分级充填的基础上配套应用宽割缝管，以达到进一步减阻利排的目的。
　　避免泥质粉细砂进入防砂管的方法就是加大沉砂空间，为此，孤岛厂对管柱进行了重新设计。首先用人工托砂桥塞代替原套管砂面位置，然后去掉管柱下部丝堵，使防砂管柱完全敞开，并清除油层底界以下套管内砂子做沉砂口袋用。为了得到尽可能大的沉砂空间，技术人员结合作业施工现场统计数据进行参数优化，得出沉砂口袋在7吋套管内大于10m、在5吋半套管内大于17m的设计思路，使得沉砂空间较以往增大了几十倍。
　　2009年，孤岛厂在36口油井上实施“防排沉”一体化防砂工艺，与以往防砂周期对比，第一个月增液均超过100%，有27口井增液有效期超过120天。目前，孤岛厂实施“防排沉”一体化的油井已经达到100余口，高液量维持期均得到有效延长，累计增油15228吨。
　　“防排沉”一体化防砂工艺在常规井应用大获成功，但孤岛厂并未止步于此，接下来他们还将继续尝试在一次防砂多轮次注汽井中应用该工艺，