FDFCC-Ⅲ技术在洛阳石化催化裂化装置改造中的应用

2010/5/7　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[《石化科技信息》2010年第2期] 洛阳石化2#催化裂化装置为同轴式单段逆流完全再生装置，设计加工能力为140万t/a。为了适应多产丙烯和降低汽油烯烃含量的需要，于2008年实施了FDFCC-Ⅲ技术改造。FDFCC-Ⅲ技术的核心是对重油提升管反应器进行优化操作，采用低油剂瞬间接触温度、高反应温度、大剂油比、短反应时间操作，达到进一步提高丙烯产率、降低汽油的硫含量和烯烃含量、改善产品分布的目的。

1.技术改造主要内容

（1）反应—再生系统改造：应用新型预提升、高效进料喷嘴、粗旋-单级软连接等多项新技术，新增汽油提升管及沉降器，改造原有提升管。

（2）产品分馏系统配套改造：保留原有分馏、稳定塔体，新增副分馏塔，采用新型高效浮阀塔盘。

2.改造实施效果

（1）原料和操作条件达到了FDFCC-Ⅲ技术的要求

投用初期，装置原料为减压蜡油、溶剂脱沥青油和部分常压渣油的混合进料。2009年5月20日新建蜡油加氢装置开工投产后，装置原料逐步切换为全加氢蜡油，原料得到改善，残炭、硫含量和重金属含量明显降低。催化剂再生方式由不完全再生方式改为完全再生方式，实现了FDFCC-Ⅲ技术所需的操作条件。（2）产品分布和产品性质得到改善丙烯收率、液化石油气收率和总液体收率均有所提高，干气产率和焦炭产率有所降低。改用加氢原料后，有效提高了柴汽比。粗汽油改质后，采用混合原料所产汽油的硫含量由0.121%降至0.086%，采用加氢原料所产汽油硫含量由0.066%降至0.042%，降低幅度均达30%左右；汽油烯烃含量分别由37.86%、36.56%降至12.92%、12.32%；汽油辛烷值分别由82.6和83提高到86.7和87。催化轻柴油中硫含量由0.769%降至0.134%。副产品干气中氢气含量大幅降低。（3）装置能耗和催化剂单耗降低蜡油加氢开工后，装置能耗从63kg标油/t原料降低到55lkg标油/t原料；由于改用加氢原料后，生焦率降低，平衡催化剂重金属含量降低，减轻了催化剂的金属中毒，维持了催化剂的活性，催化剂单耗从0.8kg/t原料降低到0.6kg/t原料。

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