炼油与石化工程
胜利油田石化总厂致力油水汽循环利用
2010/4/2
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来源：中国石油石化工程信息网
[石油商报2010年3月25日] 胜利油田石化总厂2009年综合能耗达到81千克标油/吨，创该厂最好成绩。
该厂作为小型炼化企业，面对成本不断增加、缺少规模效益的现状，通过走低能耗、高效率的“绿色”、“低碳”生产经营发展模式，取得了较好的经济效益。他们把生产过程中产生的大量废物，由“包袱”变成“财富”，实现了资源循环利用和产业良性互动。
在“油”上想办法。“现在加热炉已经不烧燃料油了，而是装置产生的瓦斯气，每月可节省燃料油1000多吨。”说起“瓦斯代油”这项“一箭双雕”的做法，该厂焦化车间主任张海莹神采飞扬。针对一方面生产需要大量燃料油，另一方面瓦斯气白白浪费，他们建成了1万立方米气柜回收装置，通过制订多部门瓦斯协调方案，鼓励多烧瓦斯少用油。现在常减压、动力、延迟焦化等主要装置的瓦斯气利用率明显提高，每年节省燃料油约1.1万吨。
在“水”上做文章。“这水不错，还有点甜。”不久前，胜利油田资深首席高级专家、中国工程院院士顾心怿喝了一口胜利石化总厂经过净化处理的水后这样评价。为了更合理地回收利用再生水源，他们开发出一种特性陶瓷膜管对凝结水进行除油除铁，处理后的凝结水可直接作为锅炉补水。2009年以来，该装置已处理凝结水15万吨。该厂还先后实施“东生化池增设沉降段”、“增加外排污水回用”等10多次工艺和设备改造，处理工艺日趋成熟，外排水合格率保持在96%以上，达到国家工业污水二类二级排放标准，部分指标达到一级标准。
在“汽”上下工夫。“工业风管网虽然都加了蒸汽保温，但每次放空都要等蒸汽排出后再关闭放空阀，这样节约了蒸汽，还可尽量减少不必要的排放。”负责工业风管网维护的空分车间职工郭宣斌说。焦化车间针对重油管线较多、伴热线较多的实际进行“降低装置伴热蒸汽用量”攻关，成果实施后，每年可节约蒸汽2万吨。动力车间充分利用加制氢装置提供的0.4兆帕蒸汽，把蒸汽引入两座生水池用做热源，每小时可节省蒸汽近2吨。
