炼油与石化工程
加氢裂化技术工业应用的新进展
2008/5/5
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来源：中国石油石化工程信息网
[《石化科技信息》2008年4月] 据美国《石油技术季刊》报道，最近几年在高需求地区加氢装置特别是中压和高压加氢裂化（渣油加氢）装置能力一直在持续增加。投资改造原有的和新建的加氢装置一直都是有吸引力的选择，主要是市场对中馏分油需求高增长的拉动，特别是欧洲和亚洲的一些国家。一些国家在考虑新建大型加氢裂化装置，这些装置采用两个系列反应器，共用进料和分离系统。最近几年也有一些国家新建渣油加氢裂化装置。能加工渣油原料并能生产大量洁净油品的沸腾床加氢裂化技术已经成熟。可是，与常规的加氢裂化相比，总投资仍然偏高，且这项技术主要适用于某些原料。因此，在已经投资新建渣油沸腾床加氢裂化，装置的炼油厂，最常用的配套装置仍然是用常规加氢裂化装置加工减压瓦斯油。
由于燃料油需求减少的拉动，最近对延迟焦化装置的投资有所增加，创造了与常规加氢裂化装置一体化的机遇。减压重瓦斯油加氢裂化不仅能提高延迟焦化装置的经济效益，而且能提高加氢裂化装置的规模效益。然而，重要的是，焦化重瓦斯油加氢裂化氢气消耗大大增加，在某些情况下还能影响加氢裂化装置为保持转化率不变所需要的操作压力。
ChevronLummus公司在降低投资、操作费用和减少污染物排放方面，一直在积极开发，并已成功开发了氢加工技术的协同作用。从20多座炼油厂大量的加氢装置只增加少量成本，不牺牲安全和可靠性，利用可用的压力和基础设施，提高加工能力，提高难转化原料的加工能力，以及提高原料灵活性方面，都得到许多有价值的经验。为了同时改质减压瓦斯油和馏分油，ChevronLummus公司开发的分别进料的新设计，已在澳大利亚BP-Bulwer岛炼油厂工业应用，不仅能使减压瓦斯油通过加氢裂化生产超低硫柴油，还能在同一个高压反应器回路中加工外来的馏分油原料。与单独的柴油加氢处理装置相比，投资能节省三分之一左右。类似的设计目前正在世界上好几座炼油厂应用，包括在一个高压回路中把减压瓦斯油完全转化加氢裂化、馏分油改质和生产润滑油基础油料结合在一起的设计。同样，采用LC-Fining专利技术的沸腾床加氢裂化工艺在加拿大加工油砂重油，已得到广泛认可，且LC-Fining与加氢处理或加氢裂化实现了一体化，可以生产高质量的原料油包括超低硫柴油，而成本只是两套单独装置的一部分。
在高增值的操作方案方面，ChevronLummus公司已成功地实现了燃料生产与高质量润滑油基础油生产的加氢裂化一体化。印度孟买炼油厂BPCL公司分阶段实现了这种一体化技术，首先是生产超低硫柴油的高转化率加氢裂化装置投产，然后与异构脱蜡/加氢后处理装置用一次通过的氢气实现一体化，生产成本只有单独润滑油基础油生产成本的50%左右。 如果可以不用新添重大设备，用很少的投资就可以对老装置进行改造。渣油固定床加氢脱硫的上行式反应器（UFR）和在线置换催化剂（OCR）反应器技术的开发和工业应用，就是基于这种思路出现的。UFR技术已在中国齐鲁石化公司和科威特国家石油公司的固定床渣油加氢装置上成功应用，没有增加高压回路的压力降，因此仍使用原有的循环氢压缩机。在所有这些工业应用中，都节省了大量投资，同时满足了加工重质难转化原料生产高质量产品需要。
