广州石化推动精益成本管理落实落地

   [中国石化新闻网 2019-01-15] 2018年，炼油综合能耗、吨油完全费用持续降低，加工损失率降低 0.03%
  2018年，广州石化坚持以效益为中心，以全面预算管理为抓手，开展全员目标成本管理，完善精益成本体系，推进节能降耗降本。炼油综合能耗、吨油完全费用持续降低，加工损失率降低0.03%。
  广州石化持续推行“周优化、旬分析、月总结”机制管理，搭建公司和作业部的多层次、全流程、全员参与的优化组织机构，全年开展各种经营测算和决策建议1000多项次，实现过程管控和过程纠偏。
  按照“事前算赢、事中管赢、事后能赢”的要求，广州石化根据市场变化，每月至少对原料组织、产品结构、资源流向、加工安排、库存策略等进行6次滚动跟踪和动态预算，按照效益最优的原则制定生产方案和落实措施。通过炼油总流程优化测算，对9个优化流程套用不同价格体系，形成22个不同情景下的测算结果，择优制定生产方案；实时测算化工产品的加工边际贡献，根据吨产品边际贡献、吨原料边际贡献等指标，对化工产品牌号进行排产；加强对吨乙烯原料成本的跟踪分析，实现成本大幅下降。
  广州石化持续完善精益成本指标体系，依托SMES（生产执行系统）建立智慧班组数据管理系统，将财务指标转化为技术经济指标和操作指标，推动精益成本管理落实落地，形成事事讲成本、人人算效益的良好氛围。
  广州石化强化现场节能减排管理，持续挖掘装置用能潜力，不断优化系统管理和产品结构，实现降本减费，连续3年被中国石油和化学工业联合会评为石油和化工行业重点能耗产品“能效领跑者”标杆企业。他们充分利用信息化手段，全程监控并统计分析产出和消耗情况，确保蒸汽系统运行稳定高效。
  2018年，广州石化自主投资的6个节能项目已投用4个，实现节约4万余吨标煤；利用检修时机，对高耗能部位实施改造，提高压缩机效率，蒸汽用量减少4吨/小时。动力系统在满足生产装置用汽的前提下，对不同电热负荷工况下的热耗、热电边际贡献等指标进行分析，制定生产用能优化方案，2018年降低蒸汽消耗量3.96%。