勘探与钻采工程
长庆苏里格气田数字化建设探秘
2009/3/25
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来源：中国石油石化工程信息网
[石油商报2009年3月18日] 从2000年起步，经历了争论、探索、攻关、创新到突破的曲折历程，长庆苏里格气田实现了掌控大气田鼠标一点灵，即员工坐在电脑前轻点鼠标，气田各类生产数据一目了然。苏里格气田信息化、数字化管理，业已成为长庆油田示范工程。
管理大气田需要数字化
苏里格气田地质条件差，开发难度大。如何有效管理好上万平方公里内的上万口气井？如果采取人工管理方式，巡井、采集井口生产数据不仅人力资源消耗大，而且难以适应有效监控、安全生产和环保要求。特别是气田生产后期，单井产量低，大部分气井需要通过间歇生产来控制产量。种种迹象表明，人工管理已不能满足苏里格气田大规模开发的需要。建设低成本、高效率、安全环境和谐气田，需要开发一套智能化生产管理控制平台，实现气田管理数字化。
智能系统取代“大海捞针”
实施数字化管理是长庆油田管理体制创新的重要成果。针对苏里格气田大面积低丰度、低压、低产及建井数量多的特点，长庆油田采气三厂立足气田大规模、高效率开发的实际，从2006年起，开展气井至集气站井口数据采集无线传输系统的研发试验，并成功推广应用，在产能建设的同期，就将光纤延伸到每个集气站、计量站和处理厂。考虑到气田后期气井间歇开井的需要，2007年，通过对井口紧急截断阀的改进完善、井口数据自动采集和无线传输技术的集成，形成了功能较为齐备的苏里格气田井口数据采集及远程开关井控制单元。这些前期工作为苏里格气田建设智能化生产管理控制平台、全面推进管理数字化奠定了基础。
2007年7月，苏里格气田开始数字化生产管理系统前期需求调研、概要设计、详细设计、编码实现和系统实施等相关工作，2008年2月，初步建成能够满足气田生产开发需要的智能化苏里格气田数字化生产管理系统，向现代化大气田迈出了实质性一步。
该系统分为生产运行管理、电子自动巡井等6个子系统。通过各子系统协作流程，具备了管理系统的数据自动采集、方案自动生成、运行自动控制、单井电子巡井、异常自动报警和资料安全共享六大功能，实现数据源自动采集、处理和分析，以完成地质工艺配产、远程控制及下达生产调度指令等工作任务。
系统建成以来，经过长期测试、优化和完善，目前功能健全，运行稳定，界面美观，数据准确，信息安全可靠，满足了苏里格气田统一生产调度、安全生产、平稳供气的需要。该系统现已在苏14井区基本建成，并将在合作区块加速推广应用，以适应气田开发进程不断加快的新形势。
据苏里格数字化相关负责人介绍，下一步除充分利用苏里格现有数字化管理平台，争取实现非中心交接站无人值守、减少用工数量外，还将继续完善地质专家子系统，提高单井地质配产及预测精度，最终实现现场生产管理由传统的经验管理、人工巡检、“大海捞针、守株待兔”的被动方式，转变为智能管理、电子巡井、精确制导的主动方式，从而实现生产管理数字化、智能化。
数字化创造综合效益
苏里格气田地域辽阔，草原平地面积较大。在气田长期维护管理中，常常需要采取“地毯式轰炸”的做法，人力物力投入巨大，但效果有限。从开车巡井、现场采样到处理各种事件，需要把大量精力和时间用在路途中，极大地影响了工作效率。
应用数字化生产管理系统极大地改变了以上状况。从安全管理上看，实施数字化管理以前，人工巡井规定3天一次；实施数字化管理后，控制平台可每5分钟电子巡井一次，巡井频率是人工巡井的800多倍。以一座集气站为例，辖井50口，安排4名员工两辆车每3天巡井一轮次，每年运行费用约50万元；数字化管理只需安排两名员工一辆车每15天巡井一轮次，每年至少可节约运行费用25万元。按100亿立方米开发规划计算，每年至少节约运行费用2400万元。
以前关井需要人工到井场上手工操作，时间至少需要几十分钟。实施管理数字化以后，员工可以直接在集气站内自动关井，整个关井过程只需几分钟。他们可以通过实时监控、数据监控、巡井调度、自动报警和远程紧急关井等措施，提高气井安全可靠性，减少巡井频率。这在很大程度上保护了草原生态环境，增进了企地和谐共处。
另一方面，数字化的实施推广，有助于建立扁平化管理模式，实现新型劳动组织形式，缩短了管理链条，扩大了管理幅度，减少了管理层次，提高了人力资源的优化效率和生产运行的管理效率，实现了人员相对集中管理。这也使集中培训提高员工素质成为了可能。从精简机构和人员方面看，苏里格气田在产量达到100亿立方米规模时，如果按照传统管理方式需要员工1716人，而数字化管理只需员工1467人，减少444人。
数字化管理是管理现代化的重要标志，是企业管理转型的发展方向。数字化建设最直接的效果，就是建立起一套精确制导系统，特别适合地域辽阔、外界环境艰苦的油气田管理。长庆油田苏里格气田在此方面的建树值得推介。
