九江石化催化车间节能降损措施多

　　[中国石化新闻网2012-08-02]这天，九江石化催化车间设备员王勇在例行巡检时关闭了备用泵的端面冷却水手阀，就这么一个小举动，除盐水耗量由2.9吨/小时下降至0.9吨/小时。不要小看每小时节约2吨除盐水，日积月累，全面推广，经济价值非常可观。

　　催化车间是九江石化的耗能大户，在公司整体节能降耗工作中至关重要，按照公司能耗指标68千克标油/吨的总目标，2012年催化车间要完成占公司总能耗26.49%的新目标。为确保能耗指标落到实处，催化车间采取了多项行之有效的措施，制定了详细的活动方案。指标、责任落实到人，有检查、有考核，节能降耗工作有了明显起色。

　　年初，车间在制定班组"小指标"竞赛方案基础上，丰富了竞赛内容，由原来的3项增加至9项，内容包括多产3.5MPa蒸汽、查漏堵漏、Ⅰ催主风机多发电、Ⅱ催主风机少受电或发电、多回收污油、多产液氨、多产液化气、班组综合台账评比、减少瓦斯排放等。竞赛开展以来，捷报频传，3.5MPa蒸汽保持在18吨/小时，查漏堵漏发现漏项240项，回收污油达960吨。

　　为减轻公司锅炉负荷，催化车间对每个耗汽点进行节汽和监控，尽最大能力节能；为使装置能耗有实质性的下降，经过车间的反复酝酿，催化两套污水汽提装置停一套开一套，节约蒸汽8吨/小时。针对近期处理量有所下降的情况，催化车间在保证反应雾化效果的情况下，降低进料雾化蒸汽，投用干气预提升，降低预提升蒸汽量；流化蒸汽也适当降低，反再系统消耗蒸汽总量下降了3至4吨/小时。面对操作难度增加，车间还要求操作人员加强了对蒸汽管网的监控，根据处理量和天气变化情况，做到及时、细微、勤调整，避免蒸汽浪费。不要小看每小时节约几吨蒸汽，摊薄全厂能耗约1个单位，节能功效显而易见。为使节电工作扎实有效，车间将两套催化的变频泵全部投用，投用率达100%，年节电约400多万度，每年共可节约200万元。

　　作为主要生产装置，催化车间为落实公司原油综合损失0.65%的奋斗目标，本着厉行节约、点滴做起、克服困难、多创效益的原则，把回收污油、查漏堵漏、减少机泵维修、减少冷换设备内漏、回炼污油、正常生产中杜绝放火炬等作为降低加工损失的重要举措。

　　针对污水原料罐含油多的状况，车间在单套污水汽提运行的情况下，想方设法，腾出容914的隔油空间，反复倒罐，克服现场刺鼻的味道，多次隔油，两个月共回收污油960吨；此外，车间还在加强机泵维护，确保长周期运行，减少撤压检修次数；加强冷换设备内漏监控，做到早发现早处理；采样油滴滴进桶，全部回收；尽最大可能回炼罐区污油。车间还对乱排乱放加强考核，一经发现重扣重罚。

　　细微之处见精神，催化车间节能降损工作成效显著，1-6月综合能耗26.24千克标油/吨，创历史最好水平，为公司总体能耗下降贡献率达46%。