扬子石化把煤炭“吃干榨净”
在扬子石化，煤炭主要用于热电厂锅炉装置的燃料。"我们对煤炭的利用可以说是吃干榨尽。首先是提高锅炉的热效率，回收烟气余热，尽量把煤烧好；第二，就是实施烟气脱硫和脱硝改造，生产硫酸铵化肥；最后，剩余的煤灰和煤渣再综合利用，做水泥或铺路用；就连雨水中的煤泥，公司也会清理再利用。"扬子石化技术运行部能源管理科科长陈正宏告诉记者，尽管扬子石化是煤炭的使用大户，但在煤炭的使用上却是吃干榨尽，连废渣、废气和废液都不放过。
供电标煤耗等关键指标总部领先
1度，2度，3度……8度！6月6日上午，随着扬子石化热电厂5号锅炉余热回收装置进出口阀门的缓慢打开，5号锅炉的排烟温度由平日的150℃下降缓慢至142℃。余热回收试验项目喜获成功，烟气能量变废为宝！
"项目投用后，5号锅炉的热效率提高了约0.7%，简单估算，每年能节省用煤一万多吨。"扬子石化热电厂锅炉车间主任宋俊告诉记者，锅炉的热量损失中，最多的就是排烟热损失，煤粉燃烧后，大量的高温烟气排入大气，不仅造成能源的白白浪费，同时也增加了烟气排放的后期处理难度。为此，从去年开始，扬子热电厂引进先进的节能技术，先对2号锅炉实施提效改造，在此基础上，又对5号锅炉实施了烟气余热回收的试验探索，此次试验成功后，扬子热电厂将推广至其余各台锅炉，届时扬子石化热电厂9台锅炉每年能节约煤炭约10万吨。6月底，该厂6号锅炉装置余热回收项目也将随之投用。
宋俊告诉记者，在提高煤炭的利用效率方面，热电厂还有许多高招。首先就是"粗粮""细粮"科学搭配。根据煤质分析报告和计算结果，将高发热量和低发热量煤炭、高挥发份和低挥发份煤炭，以及高硫煤和低硫煤按比例掺混搭配，来提高煤炭的燃烧效率和锅炉运行的安全性能。在煤炭的燃烧过程中，没有完全燃烧的煤粉会随着煤灰一起排放，因此，车间严格监控飞灰中的含碳量（即可燃物含量），根据检测结果，优化调整一次风、二次风与煤粉的比例，以及煤粉的细度，确保煤粉燃烧充分。
"我们每月召开经济活动分析会，并且把供电标煤耗、供热标煤耗等九项总部考核指标与系统内先进的企业对标，各生产装置也分别与中石化各自备电厂相关装置进行建标。尤其是锅炉装置，把控制排烟温度、提高锅炉效率等关键指标层层分解，落实到人，现在是班班争优，人人争先。"热电厂党群科科长陈诗昌告诉记者，近年来，扬子石化热电厂各项经济技术指标实现了大幅提升，尤其是今年一季度总部的热电专业综合指标竞赛考核中，扬子石化热电厂的供电标煤耗、发电厂用电率、入厂入炉煤热值差三项关键指标夺得满分，在总部热电竞赛中排名第一。其中供电标煤耗一季度累计为339.24克/千瓦时，创下历史最好水平；入厂入炉煤热值差由去年是460千焦/千克，下降至今年一季度的124千焦/千克。
二氧化硫废气成为硫酸铵化肥
燃煤锅炉在煤粉燃烧过程中会产生大量的烟气，主要是粉尘、二氧化硫、氮氧化物等成分，其中的二氧化硫又是形成"酸雨"的主要元凶。扬子热电厂厂长曹平告诉记者，热电厂每年烧煤约230万吨，产生的烟气排放总量占扬子公司的60%以上，而烟气中的二氧化硫排放到大气中，不仅造成污染，又是很大的浪费。因此，扬子石化2007年起，开始时了烟气脱硫工程。
当时国内烟气脱硫技术有多条路线，较为成熟的是用石灰石吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸钙（石膏），俗称"钙法脱硫"，然而由于国内石膏严重过剩，而仍有二次污染。因此，扬子石化从本企业实际出发，选择了先进的氨法烟气脱硫技术，即利用本公司炼油厂治理原油酸气时产生的废氨水，作为吸收剂，与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸铵化肥。此技术既消除了炼油厂废氨水的处理"包袱"，又减排了二氧化硫，并因此产出硫酸铵化肥为企业增效，有效避免了二次污染的难题，可谓"以废治废，以废生肥"。
2008年3月18日和2010年12月28日，扬子石化热电厂烟气脱硫项目的一期和二期装置相继建成投运，总投资超过2亿元，两套装置均通过了江苏省和南京市环保验收，被评为江苏省氨法脱硫示范工程，两套装置运行至今已经累计减少二氧化硫排放量21400吨，产出合格的硫酸铵化肥产品超过5万吨。
"目前，我们热电厂的九台锅炉全部实施了烟气脱硫改造，脱硫效率超过了95%的设计标准，最好水平达到了99%以上；其中单塔运行周期达到了142天的国内最好水平；去年和今年年初，我们又对3号、4号脱硫塔实施了两轮技术改造和科研攻关，消除了气溶胶拖尾等问题，净烟气中二次污染物浓度下降了90%。"曹平说。
废气废渣废液"吃干榨尽"
曹平说，对于尾气的治理，热电厂是"三管齐下"，不仅有烟气脱硫，还有烟气脱硝和粉尘治理。
继2010年成功对9台锅炉实施全烟气脱硫后，扬子热电厂马不停蹄，投资1000多万元，于2011年启动了2号锅炉脱硝改造试验，以消除烟气中氮氧化物。扬子热电厂和西安热工研究院合作开展攻关，采用三重脱硝组合工艺，实现分级减排，经过50多天的奋战，2号炉脱硝改造项目去年年底一次开车成功，烟气中氮氧化物含量由原来的700到800毫克/标准立方下降到100毫克/标准立方，达到了国家新标准，成为中国石化系统内首套满足新国标的烟气脱硝装置，为同类电厂的烟气脱硝工作提供了成功经验。因此，齐鲁石化、金陵石化等兄弟企业纷纷前来学习考察。公司计划在南京市2014年青奥会前，完成全部9台锅炉的烟气脱硝改造。
除灰装置是热电厂锅炉尾部烟气排入大气的第一道关卡，热电厂目前共有9台随炉配置的除尘器，由于国家环保要求的逐年提高，允许烟尘排放浓度日趋变小。因此，从2009年到2010年，热电厂用两年时间对9台除尘器实施"大手术"，将原来单一的静电除尘方式全部改造为电袋复合除尘。这次脱胎换骨的改造，使每台除尘器效率都达到99.9%以上，完全达到国家新标准要求，排放总量控制在南京市政府下达的指标范围内。
曹平说，目前，扬子石化热电厂的粉尘治理的效果达到98%，一年仅煤灰就有50万吨左右，还有约10万吨炉渣，均得到了综合利用，其中煤灰卖给水泥厂做水泥或者搅拌站做混凝土，而炉渣则用来制砖或者铺路，可谓"吃干榨尽"。
不仅如此，就连雨水冲刷带走的煤粉，扬子热电厂也不放过，该厂建成了三级沉淀池，对煤场的雨水进行搜集，送入沉淀池进行沉淀，将沉淀出的煤泥晒干再利用，仅此一项每年节约燃煤1000多吨，挖潜创效70多万元。
此外，扬子石化还挖掘煤炭的潜在功效，用煤炭掺烧化工污泥，实现污泥的无害化处理。化工污泥是石化企业普遍面临的难题，不仅处理费用高昂，而且容易造成环境污染。为此，扬子热电厂和西安交大联合开展技术攻关，实施污泥掺烧试验，2010年4月份试验取得成功，目前，每天的掺烧量污泥量约130吨，迄今为已经累计掺烧化工污泥2.5万吨。不仅及时处理了新污泥，而且把积攒了几十年的陈年污泥实现了彻底清理。