塔河采油一厂“因势利导”节能30万吨标煤

　　[中国石化新闻网2012-03-14]塔河采油一厂以建设"资源节约型、环境友好型"企业为目标，着力能源损耗源头治理，将节能减排工作与增储上产、降低生产成本、增加效益相结合，2010年至2011年两年节约能耗30.96万吨标煤，实现了企业"低碳发展"。

　　该厂根据热力系统、电力系统、注水系统、集输系统、机械采液系统的耗能情况，因势利导，通过科技节能取得了很好的成效。

　　针对塔河油田部分井供液不足的特点，该厂多次论证，引进低能耗高效率的皮带轮抽油机加深泵挂生产，一举解决了普通大冲次抽油机高能耗、低寿命的问题。长冲程、低冲次的皮带轮抽油机不但减小了抽油机的惯性载荷，降低了由此引起的杆断事故，而且运行平稳，有效的延长了抽油机的使用寿命。

　　采油厂针对机采井多，油藏类型复杂、沉没度高、抽油机载荷利用率低等问题，坚持"以源头管理为核心，过程管理为保障，合理优化为手段"的机采井管理思路，机采管理和技术水平稳步提升，截至2011年底机采井开井率91.5%，综合利用率90.6%，平均泵效79.7%，平均沉没度1066米，平均检泵周期651天，与2010年底相比较，机采指标取得了"三升一降"的显著成效。

　　该厂以"四优三控"为思路（优化油井生产、优化工艺方案、优化地面设施、优化倒运方案、控制倒运井、控制倒运量、控制倒运线路），以"节点控制法"为手段，全面开展油田降"三倒"（倒液、倒水、倒油）工作。实施分段"节点控制法"，控制"三倒"的各个环节，从优化工艺和方案设计着手，落实责任，明确目标，从源头开始控制三倒费用。

　　通过优化管网，降低了掺稀油倒运量。2011年新建装车站至TK7201井掺稀管线2.26公里，投产后，日均减少掺稀倒油约100吨，累计减少掺稀油倒运量2.33万吨；通过优化运行路线，缩短运距，降低了倒液成本。经过统筹安排，将TP片区产液通过S112流集输至TK1118X流程后，就近倒运至S65流程生产，缩短运距40公里，每吨节约倒运成本16元，累计节约成本77.71万元；通过加快单井管线建设，减少了新井倒液量。对新井采取及时跟踪钻井进度、超前规划、提前建设，见产后及时进入集输管网生产，2011年7口新井见产后即进入管线生产，累计减少新井倒液量1.58万吨。

　　采油厂还制定了《车辆运行优化办法》，每月中旬对全厂车辆进行优化调整，在边缘井大幅增加的情况下外租车费用保持平稳，运行效率得到大幅提高。

　　经过大力推进节能减排工作，2010年该厂节约能耗15.59万吨标煤，比年度油气生产综合能耗指标减少了1.42千克标煤/吨；2011年节约能耗15.37万吨标煤，实现了企业的"低碳发展"。