辽阳石化巧“手术”化解乙烯能耗瓶颈

　　[石油商报2011年8月24日]辽阳石化公司集中攻关，实施优化"手术"，解决乙烯裂解装置能耗"瓶颈"，取得明显成效。截至8月15日的测算，乙烯裂解装置综合能耗由去年同期的772千克标油/吨下降到743千克标油/吨。
　　辽阳石化乙烯裂解装置于2007年年底开车以来，能耗一直偏高。虽多次实施优化运行手段，但成效甚微。今年初以来，辽阳石化将乙烯装置节能降耗作为首要任务来抓，集中专业技术人员对装置进行软、硬件"会诊"，彻底找出能耗偏高的瓶颈问题，反复论证，制定了"提高乙烯收率，降低综合能耗"的组合"手术"方案，并加快实施。
　　辽阳石化对装置冷箱、急冷油塔和急冷水塔实施脱瓶颈改造，降低装置乙烯综合能耗5千克标油/吨；在裂解炉底部燃烧器增加空气预热器，降低装置乙烯综合能耗10千克标油/吨；对深冷系统两台能力偏低的换热器及15条管线进行扩能改造，降低装置乙烯综合能耗5千克标油/吨；将C201压缩机注水方式由段间注水改为级间注水，降低装置乙烯综合能耗2千克标油/吨；采用CCC防喘振控制系统对C401/C402制冷机组进行改造，降低装置乙烯综合能耗7千克标油/吨；采用乙烷炉裂解气对急冷油进行气提，降低急冷油运行年度，提高急冷油塔塔底温度，多产稀释蒸汽，降低装置能耗；新建两个5000立方米拔头油储罐，使裂解炉实现原料分储分炼，乙烯收率由原来的29%提高到现在的32%。
　　与此同时，辽阳石化与中国石油大庆研究中心合作进行"乙烯原料的评价及优化服务"，实施优化操作。通过现场实测及原料评测工作，使裂解炉COT温度在保证运行周期的前提下平均提高5～10℃，乙烯收率提高0.8%。与兰州研究中心合作针对两段床开发的新型碳二加氢催化剂LY-C2-02通过装置实际运行，反应器的总选择性提高30%左右，目前已经在线运行6个月，状态良好。这一项目填补了国内空白，同时创造了目前国内最好水平。
　　据了解，辽阳石化没有"见好就收"，而是将继续围绕乙烯裂解装置节能降耗下"猛药"，实施原料、能量及炉区与急冷区优化。