节能、环保与新能源
大港采油一厂抓能耗吨液量生产单耗同比下降3.95%
2008/1/15
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来源：中国石油石化工程信息网
[中国石油报2008年1月10日] 2007年，大港采油一厂将节能降耗工作融入到油田开发、管理的各个环节，收到良好效果。在抽油井、电泵井开井数同比增加37口，采液量、注水量同比增加26.9万立方米、42.3万立方米的情况下，通过技术攻关和强化能耗指标的可控管理，这个厂吨液量生产单耗同比下降3.95%。
大港采油一厂每年电耗费用在6000万元以上，占全厂操作费用的22%。其中，抽油机能耗所占比例最大。为此，采油一厂把提高机采系统效率作为重要降耗目标，设立研究课题进行攻关，从优化管柱设计、优化机采参数入手，研发系统优化软件，并把提高机采系统效率纳入日常工作目标化管理。
采油一厂实施“一井一策”管理，优化参数，合理调整工作制度，改变了生产中存在的“大马拉小车”现象。2007年初，采油一厂对400余口抽油井进行了分析对比，梳理出泵效低于30%的低效抽油井120口。采油一厂有针对性地对其中30口井制订出综合治理方案，采用大泵径、长冲程、慢冲次的参数匹配来调整机采参数，使油井在相对合理的生产压差下生产，实现了增产降耗。
对不同生产情况的油井采取不同的措施，采油一厂对液量大于30立方米、油量4吨以上、沉没度大于300米的抽油机井，实施提浅泵挂措施，使单井耗能降低8％至12%。自去年至今，采油一厂共实施系统优化300余井次，平均系统效率提高10%，年节约费用支出110万元。
采油一厂规模运用节电机组、变频调速装置等节能新设备，提高了节能效果。按照抽油机传统调参方式，必须停抽换皮带轮或电机，造成部分井出砂严重、停产。通过实施变频调速技术，采油一厂有效减少了电网的电流电压冲击和电动机的无功损耗，提高了电机运行效率和生产效率，改善了低产低效油井的能耗状况。变频调速技术在11口抽油机井实施后，在不影响油井产量的前提下，每月节约电量1.7万千瓦小时，综合节电率达20％至30%以上。
根据生产情况，采油一厂对70台抽油机进行了合理匹配，应用高效节能型抽油机，实现月节电6.1万千瓦小时。
加强能耗重点设备控制，对高耗低效设备进行淘汰和改造。这个厂选用新型节能柱塞泵代替高压离心泵，每年节约电费90余万元。在确保各项参数符合生产需要的前提下，这个厂对一些注水站离心注水泵实行减级措施，大大提高了系统效率，月节电2.4万千瓦小时。
