厌氧装置胃口大开“吃”污泥

  2019年，天津石化部分生产装置运行至末期，生产调整频繁，需要处理的污水和污泥量增加。水务部水净化车间创新利用厌氧装置处理污泥，
  有效缓解主要生化装置污泥处理压力
  [中国石化报2020-02-11]
  “2019年主要生化装置活性污泥处理量比上年减少了7.7万吨。多亏了厌氧装置‘胃口大开’，处理了很多污泥。”近日，天津石化水务部水净化车间相关负责人李瑞说。
  厌氧装置“吃”下大量污泥，这对水务部来说是个喜讯。2019年，该公司部分上游生产装置运行至末期，生产调整频繁，需要处理的污水和污泥量增加，水务部主要生化装置出现了“吃不消”的情况，蓄水池液位也接近警戒线。
  污泥处理过程中，如果量太大，不能得到及时处理，堆积在现场，会给企业带来环保风险。
  “厌氧装置有处理少量活性污泥的记录，能不能增加它的处理量，缓解主要生化装置的压力？”情急之下，李瑞提出了这样的建议。
  污泥进入厌氧装置前必须进行转性培养，把好氧活性污泥转变为厌氧活性污泥。过去，污泥量小，通过增加化验次数，根据所获取数据调整生产参数，厌氧装置就能完成处理；现在污泥量增加了，需要腾出一个专门的污水池用于污泥转性。当时，水净化车间污水池都满了，没有提供专用污水池的条件。
  “这需要调整工艺来解决。”既要确保污水处理效果，又要增加污泥处理量，李瑞知道，这样的尝试风险很大，一旦处理不好异常情况，会直接影响外排COD（化学需氧量）指标。
  “COD指标达2000毫克/升！”2019年6月，厌氧装置第一次“放量”处理时，出现波动。按照规定，进入下道工序的污水COD指标不得高于1500毫克/升。
  他们立即对温度、pH值等工艺参数进行了调整，增加检验次数，最终将COD指标降了下来。
  “污水中出现了大量污泥！”刚刚调整好水质指标，新的问题出现了。该车间立即行动，对现场进行仔细勘查，发现问题原因是污水管线与污泥管线距离太近，污水冲击了污泥。情况紧急，他们立刻组织技术人员对管线进行改造，把污水管线设置在污水池下方，污泥管线设置在污水池上方，解决水泥互扰的问题。改造完成后，问题得到解决。
  随着不断调整和优化，厌氧装置污泥处理量不断增加，从最初每月800吨提高到6200吨。经过厌氧装置处理的污泥，还需要利用甲烷菌分解有机物，再经过燃烧等环节进行处理。
  “公司提出了污泥‘零外部委托’的要求后，我们压力很大，现有主要生化装置污泥处理量已达极限。现在好了，厌氧装置也能承担起处理污泥的任务，真是解决了一个大难题。”水务部主要负责人谈及厌氧装置的“新使命”，脸上露出笑容。