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扬子石化渣油加氢反应器达国际先进水平

2018/6/22   关键字:   来源:[互联网]
  [中国石化新闻网2018-06-21]日前,扬子石化渣油加氢反应器项目通过了专家组鉴定,鉴定专家组组长、中国特种设备检测研究院副院长、中国压力容器协会理事长寿比南认为,该加氢反应器成套制造技术属国内首创,具有自主知识产权,整体制造技术达国际先进水平,建议进一步推广应用。
  2008年,扬子石化需要建设200万吨/年渣油加氢装置,其中关键装备——加氢反应器制造是一大难题。
  那时,国内加氢反应器的制造能力有限,加氢反应器的内直径不能超过5000毫米,其壁厚不能超过350毫米,使得200万吨/年渣油加氢装置必须采用“双系列”反应流程,不仅要增加装置的吨位,而且需相应配套设置压缩机、泵、管线和阀门等设备,导致投资和占地增加。
  如果采用先进的“单系列”反应流程,就必须从国外进口或者自主研发加氢反应器。
  为了打破国外技术垄断、提高自主研发水平,扬子石化联合洛阳工程公司、第二重型机械集团公司等单位成立课题组,联合开展技术攻关。
  按照扬子石化建设200万吨/年渣油加氢装置采用“单系列”反应流程的要求,课题组围绕“解决5400毫米及以上内直径,同时达到340毫米及以上壁厚的加氢反应器设计、制造、焊接、检测等技术难题”开展攻关,他们经过多次的国内外调查研究后,对反应器的设计、制造、使用的全过程提出新的要求,解决了加氢反应器筒体锻造、堆焊层堆焊、超壁厚筒体焊接及超壁厚焊缝检测等一系列技术难题,不断满足装置生产的要求。同时,课题组对国产的特种钢材料开展10万小时高温持久强度和蠕变强度的测试研究,以期使国产材料符合最新国内外标准的要求。
  通过联合攻关,他们攻克了众多技术难题,掌握了“单系列”加氢反应器成套制造技术,并顺利制造出4台加氢反应器。
  2014年7月19日,扬子石化200万吨/年渣油加氢装置建成投产,研制的4台渣油反应器进入实际运行,经过全面检测,运行状态良好,未发现任何超标缺陷,全面达到设计要求。与前期采用进口设备方案相比,仅设备投资就节省5334万元,制造周期比进口设备缩短了6个月,确保装置早投产、早产生效益。
  在渣油加氢装置运行过程中,随着原料劣质化程度越来越深,扬子石化通过对催化剂性能的实时监控与寿命预测,及时优化调整原料油加工方案,使得渣油催化剂各项脱出率都保持较高水平,渣油加氢装置及其反应器运行平稳。
  目前,渣油加氢装置已经运行了两个周期、4年时间,从4年的运行情况来看,4台加氢反应器完全满足工艺操作条件、原油劣质化及生产负荷的要求,运行过程无异常变形、渗漏现象,具备长周期运行条件。
  现在,扬子石化渣油加氢反应器的制造技术已经在其他炼化企业的渣油加氢装置全面推广。