金陵石化三套主力装置53项措施助力降本创效

  [中国石化新闻网2020-07-30]
  中国石化新闻网讯今年以来，金陵石化炼油二部开展主题大讨论集思广益，列出了攻坚创效的清单，在催化裂化、异丁烷、催化汽油吸附脱硫等主力生产装置落实53项挖潜增效措施，1至7月，该运行部由此增加效益逾三千万元。
  催化裂化装置的“一增一减”
  7月27日，金陵石化1号催化裂化装置，一班班长吴应华正在浏览生产参数，他特别关注反应温度是不是保持530℃以上，这是装置增产丙烯的重要环节。
  该公司一直跟踪市场优化生产，上半年丙烯市场需求旺、价格高，该公司抓住有利时机，想方设法增产丙烯。1号催化裂化是该公司生产丙烯的主力装置，炼油二部成立丙烯增产攻坚组，中国石化技能大师孙同根牵头攻关，充分利用装置生产调整灵活的特点，根据市场变化，在压减航煤产量同时，采取措施增产丙烯。
  经过研讨和摸索，攻坚组决定采用加注丙烯助剂及配套工艺调整的方法来提高丙烯收率。今年3月1日优化方案确定后，运行部立即开展丙烯助剂加注试验，10天的24小时跟踪研究，找到了最佳加注量。当然，丙烯助剂加注后，装置的产品分布与质量也产生了变化，运行部专家、生产骨干再分头攻关，分析增产丙烯措施对催化裂化装置操作的影响，保持了催化装置的高反应温度等苛刻性操作条件，装置转化率、产品分布也非常理想，在生产平稳的条件下丙烯收率逐步提升。
  目前，催化装置操作一直按照增产丙烯方案执行，各个班组特别盯紧加注丙烯助剂后的装置反应温度，及时查阅对比DCS与现场的参数，每小时进料达到145吨，丙烯收率持续保持增长。
  “我们严格操作、精心控制，反应温度保持在530℃以上，装置生产和收率都很稳定。”吴应华说，“持续攻坚创效措施的落实，催化装置实现了‘一增一减’，丙烯收率每天提高近30吨，催化剂单耗每吨降低0.143千克，今年前7个月已经增效1600多万元。”
  异丁烷装置余热利用“三板斧”
  7月26日15点10分，该公司异丁烷装置三班主操张震正在巡检，他仔细观察精馏塔底热媒水，余热回用部分的出口温度为85℃，优化措施之一的余热回用设施正常。
  该公司炼油二部优化异丁烷装置余热资源利用的“三板斧”，今年前7个月节支1640万元。
  装置原设计使用低压蒸汽作为脱轻塔和稳定塔的热源，实际运行中能耗较大。为此，技术人员认真分析论证，实施了技术改造，将3号重整装置的低温热媒水作为热源，替代了原来的低压蒸汽，明显降低装置能耗。装置运行实时数据显示，精馏塔进料温度由50℃升高至69℃，低温热水温度从108℃降至86℃。目前，每天减少低压蒸汽用量约500吨，1至7月已经节支1100万元。
  热媒水余热回用后，异丁烷攻坚组认真梳理装置用能情况，发现异丁烷装置成品塔仍在消耗低压蒸汽，而且每小时达到24吨。运行部对已经停用的新建污水汽提装置凝结水再利用设施实施改造，增加汽液分离系统，将污水汽提凝结水引至异丁烷装置成品塔蒸汽再沸器，每小时降低蒸汽消耗4吨，1至7月已经节支200万元，同时降低了凝结水进下游装置的温度，减少了管线运行风险。
  5月份，攻坚组梳理了污水汽提装置用能情况，发现装置地处蒸汽管网末端，温度压力无法满足要求，采取用中压蒸汽减温减压转变为低压蒸汽使用方法。攻坚组研讨后，决定新增3号催化低压蒸汽至污水汽提装置流程，装置用上3号催化250℃的低压蒸汽，满足了工艺要求，而且每小时降低中压蒸汽消耗15吨，6月份正式运行后每月降本170万元。
  催化汽油吸附脱硫装置的“两大重点”管控
  7月25日9点18分，1号催化汽油吸附脱硫装置五班主操张磊巡检至闭锁料斗过滤器处，检查确认过滤器反吹和输送氮气量正常，随即按照该公司优化方案，现场关闭反吹和输送氮气阀门，这是运行部实施节约氮气的新操作方案。
  炼油二部管理着两套催化汽油吸附脱硫装置，攻关组从降低成本角度入手，突出抓好吸附剂和氮气的消耗优化。
  在技能大师孙同根带领下，攻关组组织专业人员全面清理了两套装置吸附剂消耗的路径，在确保吸附剂活性正常情况下，严控控制吸附剂循环量，抑制吸附剂硅酸锌生成，同时细化再生操作环节操作，减少工艺过程的损耗，逐步降低了生产流程吸附剂的消耗，今年前7个月两套装置吸附剂的消耗量比去年同期下降了11.45吨。
  针对两套装置闭锁料斗过滤器反吹情况，技术人员从节能优化上推敲研讨，确定了装置各支路的氮气流量，进行逐项检查核对，准确分析计算，重新核定了最佳氮气用量，决定将生产流程上的固定反吹改为间歇反吹，实行一周停4天、开3天的反吹方案，氮气用量每小时降低50立方米。针对再生烟气过滤器反吹氮气消耗过大问题，攻关组结合过滤器实际差压情况，通过计算，将2号装置烟气过滤器由原来20分钟反吹一次更改为30分钟一次，氮气用量每小时再降30立方米。前7个月两套装置通过减少氮气用量，节约费用25万元，今年全年可望降本60万元。