全员全过程管控实现降本增效

  2018年，镇海炼化吨炼油完全费用、吨化工产品完全费用均位居集团公司先进前列
  [中国石化新闻网2019-01-10]
  编者按:加强成本管控，节约每一分钱，加快构建资源节约型企业，是实现全面可持续发展的必然要求。本报今日起推出部分企业在降本减费、厉行节约等方面的典型做法，敬请关注。
  2018年，镇海炼化创效显著，超额完成预定目标任务，达到预期总效益的204%，吨炼油完全费用、吨化工产品完全费用均位居集团公司先进前列。
  这个成绩在检修之年尤显不易。2018年，镇海炼化分两个批次对47套装置进行停工检修。为克服检修对降本增效带来的不利影响，镇海炼化重点抓好原油途耗、乙烯原料优化、检修过程管控等环节成本管控，深化全员成本目标管理，建立全员目标成本管理指标体系，围绕公司总目标，确立每个项目、团队和个人的“小目标”，实现全员、全过程、全要素管控成本。
  他们牢牢抓住降低原油成本这个牛鼻子，加强原油采购全过程管理，常抓不懈降低途耗损失。途耗管理小组提高标准，变传统的吨损管理为桶损管理，不仅关注损失油品的“体重”，而且关注“尺寸”。围绕桶损指标，途耗管理相关单位各司其职，经营计划处持续做好大数据分析，分油种、分船进行比对分析；港储部细化计划调度、翻译兼计量、外操等10个岗位职责，确保卸油全过程科学可控；质技中心做好油种密度偏差问题的持续跟踪，对到港原油进行化验分析，与商检数据实时比对，确保数据的准确性。据统计，2018年原油途耗为0.63‰，比上年降低5%。
  为降低乙烯原料成本，镇海炼化优化团队通力合作，围绕吨乙烯原料成本指标，财务处从原料结构、收率等方面进行对标分析，深挖数字背后的原因，作为优化依据；经营计划处通过乙烯原料优化测算模型对6种乙烯原料进行动态分析，评出最适合的原料；生产处做好全流程统筹，安全平稳地将优质原料输送给乙烯装置；烯烃部根据加工方案精心调整参数，最大程度降低损失、提高收率。通过“每日产销平衡、每周生产优化、每旬经营决策、每月分析完善”的机制，对症下药开展优化工作。在乙烯装置大修、优化难度较大的情况下，乙烯原料增效显著。
  该公司47套检修装置共有7084个检修改造项目。检修改造总、分指挥部按照分级管理要求，提高协调效率，细化、量化、优化网络计划，协调全公司物料平衡，确保上下游装置间开停工紧密衔接，实现“停得下、修得好、开得起、稳得住、长周期、出效益”的总体目标。他们成立停工检修包干价谈判费用管控小组，完成超定额机械包干、清塔清器包干、履带吊包干等各种谈判百余次，有效控制费用支出。动设备专业团队主动开展修旧利废，全年修复干气密封、离心压缩机转子等各类配件220个，降本效果显著。为配合其他装置检修，未参检单位装置负荷不满、物料难以平衡，他们充分利用班组经济核算平台，变被动管理为主动控制，各班组你追我赶优化操作，不仅降低成本，而且大大提高产品收率，实现降本增效。