炼化产业竞争加剧 重油加工亟待升级

　　[中国石油新闻中心2013-07-09] “随着炼化产业竞争加剧，劣质重油成为全球未来开发利用越来越多的重要资源。”在近日举行的“亚洲石化科技大会”上，中国石油石油化工研究院副总工程师付兴国提出了这样的观点。他介绍说，由于重油资源所在地不同，性质差别很大，业界正在探索并形成新的组合路线，促进全球炼油行业重油技术高效转化。

　　目前重油技术主要有焦化、催化裂化和加氢三种。焦化会把重油的相当一部分变成焦炭，从资源优化利用角度看，不是最好的选择；加氢技术是未来首选技术，但其投资和操作成本很高；重油催化裂化一直以来受到研究机构和企业的重视，但是其原料如果不经过加氢预处理，直接用于生产国Ⅴ的汽柴油组分，对后续加氢处理要求极为苛刻。

　　付兴国说，当前，受制于全球经济增速放缓的压力和产品清洁化不断提升以及生产过程中的节能减排要求，全球炼化行业呈现以下发展趋势。

　　重质化、劣质化是世界原油质量变化的主要趋势，含硫原油和高硫原油的产量已占原油总产量的75%以上，今后10年含硫和高硫原油比例还会进一步增加。因此，随着原油价格变化加剧，各大石油石化公司不断加快重、劣质原油加工技术进步，以适应原油品质的变化。

　　装置大型化趋势明显，产业集中度不断提升。2003年至今，世界炼厂总数逐年下降，从700多座下降至600多座；平均单厂生产规模增加，由500万吨/年上升到600多万吨/年。2011年，全球炼油能力超过2000万吨/年的炼油厂有22座，总能力接近6亿吨/年。

　　石化产业基地化、园区化趋势明显。美国墨西哥湾沿岸是世界最大的炼化工业基地之一，炼油能力接近4亿吨，其国内绝大多数乙烯也产于此地，这个地区乙烯总产能为2600多万吨。印度的贾姆纳加尔、伊朗的伊玛姆等地也正在加快建设一批新的世界级炼化工业园区；比利时安特卫普的炼油化工基地拥有5座炼油厂和4套蒸汽裂解装置，是欧洲最大的炼油石化生产中心；我国杭州湾石化工业园集中了国内较大的炼油和石化企业，年炼油能力达到8100万吨，乙烯年产能为433.5万吨。

　　强化炼化一体化发展，提高竞争应变能力。炼化一体化发展是炼化企业节省投资、优化资源利用、降低运营成本、分散经营风险、提高经济效益的有效做法，一般可提高联合企业投资回报率2%至5%。

　　清洁油品需求不断增加，运输燃料的原料来源多元化。进入高油价时代，石油产品需求与供应的矛盾日益突出，生物燃料、天然气和煤基替代燃料受到全球普遍关注。在循环经济的理念推动之下，生物燃料快速发展，第二代生物燃料正处于开发热潮中。全球煤制油年产量约700万吨，到2030年将达到5500万吨，我国将成为世界煤制油发展最快的国家。

　　追求生产过程低碳节能，产品质量清洁环保。近年来，清洁燃料产品标准的升级进程不断加快，给炼油技术进步和生产管理带来更严峻的挑战。环保法规日趋严格成为炼油生产技术进步的重要动力。炼油企业从过去重点关注生产过程的清洁环保，进一步发展为向社会提供环境友好产品。车用燃料清洁化的总趋势是低硫和超低硫。汽油要求低硫、低烯烃、低芳烃、低苯；柴油要求低硫、低芳（主要是稠环芳烃）、低密度和高十六烷值。

　　付兴国认为，有鉴于此，在对重油深入了解的基础之上，我们要用不同的技术来加工利用，或者选择不同的组合路线；还要针对不同情况选择最优化的路线，找出更适合我国的重油加工利用技术。