管网或掣肘中国天然气产业

　　[中国石化新闻网2014-01-20]2013年,天津石化不断优化24套炼油装置的运行，对其进行点线面布控，有效降低了原油综合损失，实现了经济效益和社会效益的双丰收。全年加工原油1380万吨，原油综合损失率较计划降低了0.07个百分点，直接降本增效4600多万元。

　　点点可控抓蛇就要捏准七寸

　　值班调度杨磊进入瓦斯监控系统界面后，看了看连接四座火炬的30条管线和26个温度监控点的显示，又通过四楼的窗户看了看远处火炬燃烧情况后，笑意爬上了他的眉梢。

　　炼油装置的瓦斯平衡，主要是各产气装置将瓦斯气排入瓦斯管网，然后再由各用气装置根据压力等级选择使用，其余的进火炬排放。其中装置操作波动和事故状态，是造成排放的主要原因。

　　2012年10月份装置大修时，天津石化结合炼油装置的实际进行了改造，投用了一套低压瓦斯监控系统，智能化的管理为控制瓦斯放火炬带来了便利。

　　天津石化共有现有24套炼油装置，分为新区装置和老区装置，共有4座火炬，其中一座火炬担负着事故状态下为新区10套装置瓦斯放火炬的任务。

　　正常情况下，他们通过采取一系列的措施，基本做到了对瓦斯的全部回收再利用，大大减少了放火炬的现象。但瓦斯放火炬的情况仍时常发生，对此管理部门也是感到十分头疼。

　　在没有投用瓦斯监控系统之前，他们只能根据火炬火苗的大小来判断是否有装置将瓦斯排入了火炬系统。据了解，炼油装置的4座火炬共有30条管线与之相连，与30条线相连的则是24套装置和储运设施，共有788个瓦斯排放点。要想在短时间内判断出是哪套装置排放的瓦斯，可不是件容易事儿。

　　不仅仅是因为点多，而且还因为放火炬都是很轻的瓦斯气、轻烃等，温度很低，接近于常温，用手摸，用红外测温枪这种粗糙的方式很难找准位置。

　　自从投用了瓦斯监控系统后，通过观察26个测温点的温度及其变化趋势，就可准确判断出是哪套装置排放的瓦斯，大大缩小了查找的范围和时间，捏住了蛇的七寸。

　　另一方面，天津石化积极更新和完善瓦斯的回收设施，充分利用瓦斯气柜的收储能力和瓦斯压缩机的回收能力，及时将回收的瓦斯气送往生产装置作为燃料，在将瓦斯损失降到了最低的同时，大大缓解了外排的环保压力。

　　线线直通油品调和减少挂壁

　　“满满一杯水，分到十个杯子里，然后再倒回来，你会发现水的液面比先前降低了，损失的部分，我们称为‘挂壁’损失。石油产品和组份的调和也是这样，倒调的次数越少、时间越短、所进出的油罐越少，其损失也就越小。”天津石化炼油部生产部主任王建国介绍。

　　2号常减压装置出来的柴油组份，因为其硫含量高，并非最终产品，需进入到柴油加氢或汽柴油加氢装置进行加氢处理，将硫含量降到标准范围以内，才能进行调和出厂。

　　以前，在生产流程上是将这些柴油组份输送到油品灌区先储存起来，然后再从罐区输送到二次加工装置里。这样做的好处是一旦上游装置生产有波动或产品质量有问题，下游装置操作人员有足够的时间去处理。但弊端是中间物料进罐、出罐时，液位一上一下波动造成的大呼吸、小呼吸的调整以及输送过程中造成的损失却是不可避免的。

　　如今经过改造，装置间实现了直供料，常减压装置生产的柴油、蜡油、渣油和轻重石脑油均直接进输送到加工装置。尽管增加了操作难度，职工要随时处理可能发生的生产波动，但却减少了损失。

　　成品的调和出厂也同样如此，以往从二次加工装置出来的半成品要分别进入到不同的罐里，然后根据调和的比例在另外的罐里进行调和，最后才能转输或装车出厂。汽油在线调和系统投用后，实现了汽油在管线中的调和出厂，大大减少了以往汽油要先进罐区，然后再进行调和所造成的损失。

　　“上下游装置之间实现硬连接，最大限度的实现直供料，不仅可以减少加工损失，而且可以最大限度缩短加工的流程，节约相应的加温、保温和降温冷却的能耗，提高生产效率。目前，我们正在制定优化柴油调合措施，将部分含硫直柴与柴油直接调合，以减少加氢精制装置的耗氢量。”对进一步减少“挂壁”损失，天津石化炼油部副经理杜本军说出他们的想法。

　　面面成网煮熟的鸭子不再飞

　　“这原油一进到咱们自己的罐区，就好比是煮熟的鸭子，说什么也不能让它飞了。不过，原油在储存、沉降脱水过程中，你要是说一滴油也不损失，那也不可能，我们只是尽最大努力，把损失降到最小。”天津石化炼油部油品车间副主任张长权说。

　　由于天津石化所加工的原油90%都是通过中转油库管输进厂，因此加强对进厂流量计的监控就尤为重要。油品车间除每月向计量中心了解流量计的标定情况外，还对原油的进厂量和装置的加工量进行对比分析，做到应收尽收。

　　天津石化炼油部油品车间综合工段的卢良看着自动脱水器正在为原油进行脱水，一脸满足。他说，在没有自动脱水器以前，费时费力不说，而且脱水的火候还就真不好掌握：关早了、水没脱净，容易造成生产装置的波动；关晚了、水中带油，造成损失不说，还会影响水质的达标排放。

　　近几年，天津石化为油品灌区陆续增上了51台自动脱水器，在大大降低职工劳动强度的同时，也使水中带油的现象大大减少。

　　在加强油品罐区脱水的管理中，他们还针对不同油品储罐制定措施，在生产条件允许的情况下，延长静置时间，如果无法保证24小时的静置时间，则首先进行罐间的压油，然后再进行脱水操作，以减少水中的含油量。

　　“计量准确、脱水不带油，再有就是减少油品的挥发。做到这三点基本上也就把煮熟的鸭子吃到嘴里了。”张长权幽默地说。

　　油品的挥发程度与储存温度直接相关，对于不同的油品如何采取最佳的储存的温度，油品车间的干部职工把工作做到了实处。

　　眼下正值北方的冬季，他们按照原油的品种和性质，将保管温度控制在下限，即高于其凝固点10—15摄氏度，这样不仅能够减少原油的蒸发损耗，而且还能减少加温蒸汽用量，同时保证了该油品的流动性和转输的需求。

　　“我们先后为36种原油定制了最适宜的储存温度，无论是在挥汗如雨的夏天还是滴水成冰的冬季，我们都能既保证油品的流动性、又能保证油品的挥发度最小，这煮熟的鸭子可别想飞走。”张长权自信满满。

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