实行“运检分开”提高专业化管理水平

2008/11/10　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

的旧装置。

　　顺丁橡胶是大庆石化主打产品之一，生产中凝聚过程能耗较大，公司开发了预凝聚生产流程，并确定了差压凝聚方法，取得了吨胶降低溶剂油10.77千克、蒸汽1.01吨、后处理尾气排放减少50%的成果，年节约生产成本1400万元，同时形成了一套具有自主知识产权的溶聚橡胶凝聚新技术。

　　腈纶污水处理是世界性技术难题，公司历时4年攻关，采用多相催化臭氧氧化-升降曝气活性滤池处理腈纶污水技术，实现了污水中有机组分的有效降解，为腈纶污水处理开辟了一条新途径，处理后污水中COD排放低于150毫克/升标准，达到国内外腈纶污水处理先进水平。

　　在对产品装置科技攻关的同时，大庆石化加大对生产工艺的改造，努力打造一批节能作用好、减排效果佳的项目，使低碳理念贯穿生产始终。

　　120万吨/年延迟焦化装置采用一炉两塔工艺流程，不仅解决了原焦化装置环保、重油平衡和产品质量等问题，还有效改善了产品结构，每年增产柴油11万吨，裂解原料5.3万吨，轻油收率由原来的74.98%提高到77.66%。廖和明

　　茂名石化：乙烯装置成为中国石化第一标杆

　　茂名石化乙烯装置近日在中国石化节能达标工作绩效分析考核体系评比中评为第一名，被列为中国石化2010年乙烯装置能耗指标第一标杆。

　　2009年茂名乙烯装置能耗574千克标油/吨，装置损失0.19%，多项指标处于国内同类装置领先水平，提前一年完成“十一五”节能节水指标任务。　　茂名乙烯装置从综合系统出发考虑总的节能方向，在具体项目实施时，突出重点，点面俱到。车间成立了裂解炉技术攻关小组，对占全厂能耗最大的裂解炉展开技术攻关，仅3个多月时间，就消灭了燃烧13年的乙烯火炬，实现了乙烯火炬在正常工况下的零排放。同时，将两套裂解装置气相系统和乙烯精馏系统分别联通，互消瓶颈，提高整体负荷，降低装置损失率和外补燃料气量。　　对2号乙烯装置裂解炉应用快速烧焦新技术，节省燃料气；1号乙烯装置10台裂解炉燃烧器进行新型改造，使裂解炉负荷由82%提高到100%，运行周期从38天提高到67天，乙烯装置能耗有效大幅下降。乙烯装置损失率也由往年最低的0.24%降至0.19%，成为中国石化节能达标第一新标杆。　　与此同时，乙烯装置大打优化节能牌，对水、电、风、气等原料进行精细核算，对跑、冒、滴、漏有效堵截。节能办组织各车间及外围单位进行多次氮气平衡对接，核定氮气合理用量，全面优化全厂用氮，压减氮气用量，使空分运行模式由“两大”转换为全年“一大一小”方式运行，同时实现了中压氮压机开小停大，空分用电负荷减少了约3900千瓦，全年减少用电3367万千瓦时，氮气放空减少1130.1万立方米，有效降低化工系统能耗。钟大海 独山子石化：变废气为原料年节约成本3000多万元 　　独山子石化公司乙烯厂通过回收富余低压甲烷、解析气和二氧化碳等废气送到甲醇装置作原料，目前甲醇装置生产所需的原料全部来自回收的废气，每月节约天然气240多万立方米，节约成本250多万元。　　乙烯厂甲醇装置采用天然气低压合成工艺，由于天然气供应紧张，装置一直无法满负荷生产，装置产量及收率偏低，能耗高。随着独石化百万吨大乙烯装置的开工投产，乙烯厂尾气出现富余，而老区的乙二醇装置二氧化碳尾气也大量排入空气中。为减少尾气排放带来的损失，乙烯厂自去年4月开始着手原料优化综合利用富余低压甲烷、解析气和二氧化碳废气项目，并制定了相应改造方案。乙烯厂采用先进工艺，建成回收利用装置，每年减少富余低压甲烷、燃料气和解析气排放约3990万立方米，同时减少462万立方米二氧化碳排放，既减少了废气排放，又实现了节约资源的目标。　　废气综合利用项目的实施和投用，使乙烯厂四股尾气得到充分回收和利用，并解决了甲醇装置的原料问题，使天然气消耗量降为零，每年节约成本3100多万元。　　乙烯厂利用循环经济清洁生产全新发展战略，通过优化运行方式，实现了生产、工艺、技术、经营、管理与产品、物流、信息各要素有机结合，以最小的环境影响，最少的资源代价，获得了最佳的经济增长水平，为推进资源节约、环境友好型建设作出贡献。张太亭 ■数据　　炼油石化行业节能潜力很大　　根据统计数据，2000～2009年，全国工业能源消耗量年均递增9.91%，石化行业能源消耗量年均递增7.72%。尽管如此，目前石化行业的能源消耗量，仍占全国工业能源总消耗量的五分之一。　　据国家统计局的统计，2006年原油加工每吨产品消耗76.91千克标油，而国外炼油综合能耗最好水平已经达到53.2千克标油。如果按2010年我国原油加工量4亿吨、原油加工综合能耗65千克标油/吨计算，与2006年相比，2010年可节能约476万吨标油，减排二氧化碳1640多万吨。　　乙烯单位产品逐年下降，2009年乙烯综合能耗637

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