高新技术在新一轮管道建设中唱主角

2008/8/25　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

发展赢得新的空间。

据统计，2005年至2007年，中国石化万元产值综合能耗从0.91吨标煤下降到0.82吨标煤，两年累计降低9.89%，相当于节约810万吨标煤。受原油资源劣质化的影响，原油平均硫含量从0.9%上升到1.03%，但二氧化硫排放总量却降低12%。

循环产业链：打造一副好“肠胃”

镇海炼化年原油加工量约占全国的6%，是我国最大的石化能源供应大户之一。2007年，镇海炼化加工原油1861万吨，相当于“吞下”半个大庆油田的年产量。要把近2000万吨油质参差不齐的原油“吃干榨净”，需要一副好“肠胃”，这就是以循环经济为特征的炼化工艺线路。

加氢是炼油工艺不可缺少的一环，同时也是决定成本高低的重要环节。以质优价高的石脑油为原料的制氢装置，一度是镇海炼化加工损失的大头，其加工损失占总损失的30%左右。

镇海炼化构建的炼油——化肥内部产业链，通过改造化肥原料，实现化肥环节向炼油供氢，并回收其他环节的富氢气体，每年可产生数亿元的经济效益。此外，化肥还向炼油供电、供气、供氮、供风，化肥的酸性气体和工艺污水全部送炼油回收处理。

有了这副好“肠胃”，镇海炼化的资源和能源消耗得到有效降低，并从中获得了效益。仅废物、废水、废气的综合利用，内部收益每年即可达4亿多元，其中硫黄回收装置、干式气柜、利用高硫石油焦发电发热和污水回收等项目还享受国家有关资源综合利用优惠政策，每年退税达1.5亿元左右。

镇海炼化只是中国石化注重发挥上中下游一体化优势，大力推广循环经济的一个例子。中国石化实施的“煤代油、焦代油、气代油”工程和化肥原料改造工程，降低了生产成本，节约的石脑油资源用于生产乙烯或芳烃，节约的重油资源用于深度加工，生产车用燃料和化工原料。同时，通过在区域和企业内部调配资源，将原油资源更多地向综合收益高、能耗物耗低、竞争能力强的炼化一体化企业配置。 技术创新：企业节能减排的不竭动力 “技术创新是企业节能减排工作进步的不竭动力。”中国石化集团节能管理办公室主任吕长江说。在中国石化，处处能感受到科技研发对节能减排的推动。炼化企业是用水大户，中国石化曾先后把镇海炼化、燕山石化、天津石化、茂名乙烯等企业的节水减排课题列为集团“十五”和“十一五”十条龙攻关项目，组织科研、设计单位和企业一起开发成套技术。以镇海炼化为例，通过对“节水减排成套技术”的开发，使各类污水实现污污分流、分质处理、分级利用。镇海炼化投用的外排污水适度处理回用装置，将90%以上的外排污水回用作为循环水的补充水。2007年累计回用达标外排污水513万吨。在回用水水质指标的控制上，坚持“适度处理”，处理成本仅为0.26元/吨，与深度处理工艺成本相比，具有显著的技术经济优势。目前，镇海炼化吨油新鲜水耗量仅0.362吨，居国际领先水平。与国内平均水平0.6

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