中石油管道公司创建节能节水先进企业纪实

2008/8/22　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[中国油气管道网2008年8月19日] 管道公司依靠科学技术和精细化管理，走出了一条管网生产运行节能发展之路。在2006年节能10.9万吨标准煤的基础上，管道公司2007年又实现节能3万吨标准煤，并于今年第4次蝉联集团公司节能节水型先进企业。

　　对于管理跨度和幅度都很大的管道公司来说，这一荣誉来之不易。

　　管道公司所辖管线近8900公里，站多线长，多数站场远离城市、乡镇，管道沿线地质地貌复杂，自然环境恶劣，输送介质多，分输口多。管线设备、自动化程度良莠不齐，既有上世纪70年代建成投产的管线，又有近几年投产的技术含量高、自动化程度高的新管线。

　　面对如此复杂的管道，管输能耗成本要达到总成本的34%，节能减排工作任务十分繁重。

　　管道公司领导高度重视节能减排工作，并将其作为约束性指标纳入生产计划和业绩考核中。同时坚持科研与生产相结合，以降低输油气生产油电消耗为重点，以完成输油气任务为目标，不断探讨不同管线和管段的运行方案、运行控制参数，确保管道安全经济运行。并利用同一个水力、热力系统上下输油站互补的运行特点，达到节约能源的目的。

　　根据系统内不同管段的具体情况，合理确定最佳运行方案。近年来，由于东部管网实行大庆油与俄罗斯原油混合输送，曾出现严重堵库及东部管网高库存、高管压的情况，严重影响了管线的安全运行。公司及时召集相关技术人员和运行专家，研究、探讨运行方案，在确保安全的前提下，最大限度地降低运行温度和运行成本。技术人员根据管线不同管段的地理位置、穿跨越及管线变形、腐蚀等实际情况，计算出最佳运行方案，及时调整运行机组和启停泵输油站个数，实施密闭输送工艺。各级管理人员随时监测管线的运行参数，发现问题及时反馈给运行调度，做到统一控制。5年来，东部管网每万吨公里综合单耗从200千克标准煤逐年下降至150千克标准煤以下。

　　管道公司坚持科研与生产相结合，以降低输油气生产油电消耗为重点开展攻关。为减少烟尘排放，公司下决心淘汰落后设备，先后为17个输油站安装清灰除尘器26台，解决了清灰与环保之间的矛盾，提高热效率2%，年减少烟尘排放量80多吨。管道公司投资150万元对马惠宁线加热炉进行改造，将原来积灰严重、换热效果不佳的空气预热器改为原油预热器，并在全线进行推广。此举不仅降低了排烟温度，提高了热效率，每年还可节约燃料油488吨，折合人民币171万元。当年即收回了投资成本。　　优化运行方案，走精细化管理之路。公司在成品油输送技术中，开展了批次跟踪和油品界面检测技术研究，调试油品界面检测装置OID，准确检测不同油品的批次界面，最大限度地减少混油量，使投产时的712吨/混油段降至425吨/混油段，下降幅度达到40%，实现了燃料用柴油消耗的减少。　　马惠宁线根据现场实际，采用新的“三三六”输送工艺，逐步延长冷输时间，降低原油加热温度，与原来的“三三六”方案相比，每年节约燃料油近3000吨。中朝输油管线继续采用热处理间歇输送方式，利用峰谷平价电实施夜间运行、白天停输，与正常输送相比，每年可节约电费支出51万元。　　管道公司利用新疆天然气资源，在条件成熟的库尔勒、鄯善输油站实施以气代油项目，投资45万元，实现年替代原油2500吨，节约资金635万元。采暖期内不到1个月即可收回全部投资成本。　　除注重优化整个管网运行方式外，管道公司每月还对每条管线进行运行分析，并根据分析结果，合理调配不同管线的运行方式。针对兰成渝管线、库鄯管线分别与西部管道衔接，阿独管道与境外哈萨克斯坦管道衔接的实际，公司在节能管理上，积极配合兄弟单位，协调各方面工作，共同实现节能降耗目标。　　提高单体设备效率，是管道公司节能工作的又一大特点。早在2002年，管道公司就对同类型单体设备进行了一次能耗大测评，评选出“十佳”设备，取得了良好效果。现在，公司每年都按计划，对炉、泵等关键设备进行能效监测，根据监测结果向所属单位提出整改建议，由各二级单位具体实施，并将其列为公司年终和半年生产大检查的重要内容。　　管道公司对泵、炉、加热机等关键设备已实现了单机计量，对计量数据进行综合分析，从中查找不合理因素，挖掘节能潜力，促进能源节约和生产调度的有机协调，实现生产过程中的整体优化。　　目前，管道公司在改进、发展、延用成熟技术的同时，积极研究推广、应用先进适用的节能节水新技术、新工艺，对不同管线采取有针对性的节能节水措施，重点推广应用了以气代油、变频调速、余热回收、叶轮切削、节能型变压器、高效燃烧器、热管式换热器及缩短清管周期、减少添加减阻剂使用等技术，促进了企业节能降耗工作的升级和提高。

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